Обеспечивает требуемый

Энергия светового импульса ОКГ обычно невелика и составляет 20—100 Дж, но она выделяется в миллионные доли секунды и сосредоточивается в луче диаметром <~0,01 мм. В фокусе диаметр светового луча составляет всего несколько микрометров, что обеспечивает температуру 6000—8000 °С. В результате этого поверхност-

В качестве плазмообразующего материала обычно применяют газы (аргон, азот, гелий, водород, воздух и их смеси и др.), а также воду (в плазмотронах с водяной стабилизацией), что обеспечивает температуру плазмы до 50000 К (дуга Гердиена).

Обычный нагревательный блок сам может подвергаться коррозии, что приводит к различию в передаче теплоты для различных трубок, поэтому в более поздних вариантах использовали аппаратуру с индивидуальным кожухом для подогрева каждой трубки, поставленной на испытания. Трубки нагреваются или с помощью подогретого масла, или индукционно. Это исключает не только проблемы, связанные с коррозией подогревателя, но и трудоемкую операцию подгонки подогревателя к каждой трубке. Поток подогретого масла обеспечивает температуру 95 "С на входе.

Криостат обеспечивает температуру 4 К в течение ~12 ч, а температуру 1,6 К в течение ~4—6 ч. На одно испытание в среднем требуется ^4 л жидкого гелия, если внутренний сосуд Дьюара первоначально имел комнатную температуру. Предварительное охлаждение внутреннего сосуда жидким азотом уменьшает потребность в жидком гелии на 1 л.

тервалом 4 мм. Ход температурных кривых позволяет отметить некоторое повышение температуры при выходе зуба из зацепления с накатным инструментом (сечение б), что можно объяснить дополнительным нагревом в процессе накатки за счет энергии деформации. Распределение температуры в конце накатки после формообразования по цеховым режимам представлено на рис. 11.41. Существующая технология формообразования зубьев звездочки с выносным индуктором не обеспечивает температуру в конце накатки, необходимую для закалки, так как верхний интервал нагрева заготовки ограничивается температурой, вызывающей значительное окалинообра-зование.

Нагрев листов производится в листонагре-вательных печах до температуры, которая обеспечивает температуру в конце штамповки не ниже 880° С (температура нормализации) для стали марки 20 и 910° С — для стали марки Ст. ЗК.

Чтобы иметь приемлемую (180— 200°С) температуру уходящих газов, давление в барабане принимается 2—3 кгс/см2, что обеспечивает температуру воды на входе в котел 135°С и разность температур в последних рядах конвективной поверхности 45—65°С.

лазера составляет всего несколько микрометров, что обеспечивает температуру в зоне воздействия с металлом 6000 ... 8000 °С. В результате этого поверхностный слой материала заготовки мгновенно расплавляется и испаряется.

= 55,5 МВт и электрический КПД г];!авт = 34,7 %. Во второй четверти находим выходные параметры ГТ: температуру газов Тк т = 515 °С и теплоту газов бкт = Ю2,5 МВт. Учитывая, что конструкция теплообменника обеспечивает температуру уходящих газов за ГВТО Тух - 120 °С, определяем в третьей части диаграммы тепловую нагрузку ГВТО gT = 83,5 МВт. В данном режиме работы выработка электроэнергии на тепловом потреблении составляет а* =185 кВт-ч/ГДж.

Метод световой обработки основан на использовании теплового воздействия светового луча, излучаемого оптическим квантовым генератором (лазером) на поверхность заготовки. Излучение лазера характеризуется высокой концентрацией энергии, которая выделяется в миллионные доли секунды и сосредоточивается в луче диаметром 0,01 мм. В фокусе диаметр светового луча составляет несколько микрометров, что обеспечивает температуру 6000...8000 °С. В результате этого поверхностный слой заготовки, находящийся в фокусе, мгновенно расплавляется и испаряется. Лазерную обработку применяют для прошивания сквозных отверстий, разрезания заготовок, вырезания из листа сложнопрофильных деталей, прорезания пазов и т.д. Этим методом можно обрабатывать заготовки из любых материалов, включая самые твердые и прочные.

Гидрофобные теплоносители позволяют устранить в основном элементе опреснительной установки — испарительном аппарате теплопередающую поверхность, добиться значительного повышения температуры испаряемой воды и кратности концентрирования, исключить накипеобразование. Будучи термически устойчивыми, эти вещества выдерживают нагрев до 230—530°С, что обеспечивает температуру опресняемой воды при поступлении на первые ступени установки до 120—170ЭС и более.

В дизелях практически любая неисправность топливоподающей системы влияет на дымность ОГ. Это закоксовывание сопловых отверстий и деформация струй топлива,неравномерность цикловой подачи по цилиндрам, нарушение герметичности в топливопроводах, уменьшение давления начала открытия иглы форсунки. Увеличение цикловой подачи сверх номинальной на 25% увеличивает дымность отработавших газов на 40%. В результате естественного износа деталей топливной аппаратуры к предельному ресурсу двигателя расход топлива увеличивается на 8 ... 10%, дымность — на 20 ... 30 ед. Картриджа. Квалифицированное техническое обслуживание топливной аппаратуры снижает токсичность дизеля до 30%, обеспечивает требуемый уровень дымности [19].

Расчет на прочность деталей машин при регулярных и е р е м с н н ы х напр я-жениях обеспечивает требуемый запас прочности по отношению к пределу выносливости.

Множитель 1,5, на который умножается Реин, обеспечивает требуемый запас прочности пружины, учитывающей усталостные явления в стали, возникающие под влиянием динамических нагрузок.

За рабочее давление принимается давление настройки, при котором клапан обеспечивает требуемый класс герметичности в затворе.

На стадии пуска и освоения при сдаче-приемке вновь оценивается возможность спроектированной системы машин обеспечивать выпуск продукции заданного качества и в требуемом количестве. Здесь показатели производительности автоматического оборудования уже не ожидаемы, а реальны, и рассчитываются не теоретически, а по результатам приемо-сдаточных испытаний. Если оборудование (машины и их системы) обеспечивает требуемый согласно техническому заданию уровень выпуска продукции и ее качественные показатели, оно принимается заказчиком с оформлением соответствующего акта о приемке, где отражаются достигнутые технические (производительность, надежность в работе, качество продукции) и экономические (себестоимость продукции, приведенные затраты, экономический эффект и пр.) показатели. В случае несоответствия достигнутых показателей требуемому уровню производится доводка оборудования, его отладка вплоть доза-мены отдельных конструктивных элементов, отработка технологии и пр.

4. Метод подбора (селективная сборка) заключается в том, что изготовленные детали сортируются на ряд групп и подгрупп с размерами, колеблющимися в пределах определенной части поля допуска; внутри каждой такой группы сборка сопрягаемых деталей из соответствующих подгрупп обеспечивает требуемый для данного соединения зазор или натяг.

В многостадиальном ЭИД-аппарате электродные устройства отдельных стадий обычно подключаются к независимым источникам импульсного напряжения, параметры которых позволяют изменять энергетический режим воздействия в соответствии с крупностью материала на данной стадии дробления. В устройствах со щелевыми разрядными промежутками в определенном диапазоне изменения величины разрядных промежутков возможен режим автоматического распределения разрядов по секциям устройства даже при параллельном их включении, по физической сущности одинаковый с распределением разрядов по площади забоя в многоэлектродном буровом наконечнике (см. раздел 1.1 и рис. 1.2). Рабочий процесс начинается с последней стадии дробления (самой нижней), где уровень напряжений пробоя частиц материала минимальный; и до тех пор, пока в ней не произойдет полного раздробления материала, не может произойти перехода разрядных процессов в выше расположенную секцию. Условие реализации данного процесса: Umm,H = иж,к, где индексы н, к соответствуют начальной и конечной стадиям дробления, a mm, ж соответствуют частицам материала (твердое тело) и жидкости. Наибольшие возможности реализации процесса в электродных системах с концентраторами поля, где различие в величине разрядных промежутков на начальной и конечной стадиях не столь значительно по сравнению с различием размеров классифицирующей щели. Все это обеспечивает требуемый режим перепуска продукта из секции в секцию без завала.

При выборе зернистости алмазных кругов могут быть приняты за основу следующие рекомендации: для предварительного шлифования — зернистость 200/160—160/125 мкм, для чистового шлифования 100/80— - -Ли/50 мкм, для доводочного шлифования 40/28 мкм и мельче. Если предварительное и окончательное шлифование производится одним кругом, то следует применять круги зернистостью 125/100—100/80 мкм. Алмазые круги обеспечивают шероховатость поверхности в следующих пределах: зернистость 200/160—100/80 мкм — V?—V9 классы чистоты (ГОСТ 2789—59), 100/80—63/50 мкм — V9—уЮ классы, 40/28—5/3 мкм —V 10—V13 классы (данные получены при обработке твердых сплавов). Для увеличения производительности шлифования и уменьшения удельного износа алмазных кругов выбирают наибольшую зернистость, которая обеспечивает требуемый класс чистоты поверхности детали.

Работа системы основана на образовании пневматических дискретных сигналов при перемещении программоносителя (перфокарты) относительно неподвижной платы с выходными каналами. Срабатывание исполнительных приводов фиксируется путевыми пневматическими датчиками или с помощью реле давления с пневматическим выходом, а основные технологические операции контролируются по времени. Пневматическое реле времени с несколькими уставками, работающее по принципу суммирования импульсов постоянной частоты, обеспечивает требуемый диапазон настроек (от 2 сек до 120 мин) и высокую точность отсчета.

Карбюратор с компенсационным жиклером обеспечивает требуемый состав смеси при помощи двух жиклеров: главного и компенсационного, принцип ' действия которых различен (фиг. 15).

Плоская непровальная колпачковая решетка не полностью удаляет крупный кусок, поступающий в топку. Последнее обстоятельство очень важно, так как грохочение не всегда обеспечивает требуемый фракционный состав. Через грохот с размером ячейки 10x10 мм "проходят [87] частицы с размером в одном из трех измерений до 23-30 мм. Вместе с топливом в топку котла поступают такого же размера Куски породы, камня, железа и др. Если конструкция решетки и устройства слива не обеспечивают их удаление из топки, то они накапливаются в слое и отлагаются на поду, что приводит к ухудшению и последующему прекращению ожижения, шлакованию слоя и остановке котла для чистки топки с выгрузкой всего материала слоя. Эта трудоемкая операция выполняется вручную.