Объясняется повышенной

Протекание реакций такого типа отчасти объясняет появление в трубах котлов питтинга и коррозии бороздками. Этим же объясняется повышенная скорость коррозии железа при высоких значениях рН (см. рис. 17.4). Как отмечалось выше, опасные концентрации NaOH обычно возникают в результате испарения подщелоченной котловой воды в различных щелевых зазорах, где замедлен проток жидкости и ухудшены условия теплопередачи. Можно ожидать, что при отсутствии условий, .способствующих повышению концентрации щелочи, потери от кор-

Хлориды участвуют в процессе коррозии стали 12Х11В2МФ более активно на начальной стадии, особенно при температурах 545 и 580 °С. Таким активным действием хлоридов на начальной стадии коррозии и объясняется повышенная интенсивность коррозии сталей под влиянием сланцевой золы в интервале температур 550— 600 °С.

Спеченные материалы (САС). Получение сплавов с минимальным количеством окиси алюминия при использовании для легирования элементов переходной группы (железо, хром, никель и др.), образующих с алюминием малорастворимые в твердом состоянии интерметаллические соединения. В опытном производстве были получены спеченные сплавы [52, 54, 55] из легированных алюминиевых порошков, полученных распылением, содержащие до 0,5% А12О3. Наиболее перспективными легирующими элементами являются Сг и Fe, незначительно растворяющиеся и имеющие пониженный коэффициент диффузии в алюминии. Эти элементы образуют с алюминием интерметаллические соединения СгА17 и FeAl3, образующиеся в виде дисперсных частиц. Средние размеры их не превышают 0,5—1 мк, расстояние между ними находится в этих же пределах, чем и объясняется повышенная прочность и стабильность структуры получаемых сплавов. Высокие скорости кристаллизации при распылении порошков и возможность значительного перегрева расплава способствуют удерживанию в частицах порошка (зерне) большей концентрации легирующего компонента в твердом растворе. После длительной выдержки при 400° С рекристаллизация отсутствует, в то время как в литом сплаве при этих условиях она полностью завершается.

Коэфициент теплопроводности стекла очень низок и колеблется от 0,001 до 0,0027 кал/см-сек-град. Этим объясняется повышенная хрупкость стекла при резких температурных изменениях и лёгкая восприимчивость его к закалке.

Значительно реже рассмотренных выше применяют цилиндрические червяки с вогнутыми боковыми поверхностями (фиг. 56, в), имеющими более благоприятные условия для образования масляного слоя, разделяющего контактирующие поверхности. Последним обстоятельством, в первую очередь, объясняется повышенная несущая способность этих передач в сравнении с другими червячными передачами с рассмотренными выше червяками [23], [24].

1. Ионы легирующего элемента вхо-йят в кристаллическую решетку ок-flA^ основного металла, уменьшая его г?1КТНОСТЬ и соответственно скорость «вффузии, и образуется легированный ъид. Этим объясняется повышенная Дростойкость низколегированных ста-'" сплавов.

B соответствии с современными воззрениями основным фактором, определяющим место аниона в этом ряду, является величина энергии гидратации иона: с ее уменьшением сродство аниона к аниониту возрастает. Энергия гидратации анионов определяется, прежде всего, их зарядом и радиусом. При уменьшении заряда и увеличении радиуса она уменьшается. Этим объясняется повышенная селективность анионитов к крупным однозарядным комплексам золота по сравнению с двухзарядными комплексами цинка и никеля и особенно с четырехзарядными комплексами железа.

1. Ионы легирующего элемента входят в кристаллическую решетку оксида основного металла, уменьшая его дефектность и соответственно скорость диффузии, и образуется легированный оксид. Этим объясняется повышенная жаростойкость низколегированных сталей н сплавов.

сплавах невелика. Это увеличивает Ра., но уменьшает ток и скорость коррозии; мелкокристаллический поликристалл корродирует быстрее, чем крупнокристаллический, и тем более монокристалл. Этим же объясняется повышенная коррозионная стойкость однофазных закаленных сталей и дуралюминов по сравнению с отожженными и отпущенными многофазными структурами сталей и сплавов. В углеродистых сталях наименьшей коррозионной стойкостью обладает троостит.

Металлографические исследования показывают, что после полной термической обработки структура в отливках представляет собой продукты отпуска мартенсита с различным количеством (10—20%) неравновесного б-феррита. При испытании образцов микроэрозия начинает развиваться с участков б-феррита. Однако в стали 0Х12НДЛ, легированной медью, а также и в стали 1Х13НЗВФЛ участки феррита оказывают большее сопротивление микроударному разрушению, чем в других сталях (например, 20X13 или 0Х24Н5Л). Этим, видимо, объясняется повышенная эрозионная стойкость сталей типа 0Х12НДЛ и 1Х13НЗВФЛ. При наличии в структуре стали упрочняющих фаз феррит может иметь высокую эрозионную стойкость. Дисперсионное упрочнение феррита в сталях 0Х12НДЛ и 1Х13НЗВФЛо (фаза Fe2W) происходит при температурах отпуска 450—550°С (рис.116). Дальнейшее повышение температуры отпуска приводит к коагуляции дисперсных выделений и увеличению количества продуктов распада мартенсита, в результате чего твердость структурных составляющих и эрозионная стойкость сталей резко снижаются. В отличие от других литейных коррозионно-стойких сплавов сталь 0Х12НДЛ обладает достаточно высокими технологическими свойствами, что позволяет применять ее для литья крупногабаритных деталей. Высокохромистые стали ферритного и полуфер-ритного классов также отличаются сравнительно хорошими литейными свойствами, но обладают низкой эрозионной стойкостью (см. табл. 70 и 71) и повышенной хрупкостью. Эти стали применяют иногда в машиностроении для изготовления малогабаритных деталей и, в частности, для литья по выплавляемым моделям. Эрозионную стойкость высокохромистых чугунов исследовали на двух марках сплавов (15X28 и Х34), состав которых приведен ниже.

При низкой твердости сталь Гадфильда обладает необычно высокой износоустойчивостью при трении с давлением и ударами. Это объясняется повышенной способностью к наклепу (рис. 372), значительно большей, чем у обычных сталей с такой же твердостью. Аустенитная сталь Г13, не содержащая никель в литом, а также кованом состояниях, имеет явно выраженный порог

Цинк стоек к коррозии в нейтральных средах, поэтому он обеспечивает надежную защиту стали от атмосферной коррозии, в природных водах и нейтральных растворах. Коррозионная стойкость цинка связана с формированием на его поверхности малорастворимых продуктов. Уменьшение срока службы цинковых покрытий в сильно загрязненной промышленной атмосфере объясняется повышенной кислотностью конденсирующейся влаги.

Это различие объясняется повышенной склонностью ниобиевой стали к слоистому растрескиванию. Следовательно, для материала, предрасположенного к слоистому растрескиванию, характерны повышенная скорость разрушения при нагрузках, приложенных в направлении Z, а также более низкие граничные величины амплитуды коэффициента интенсивности напряжений КТн (рис. 4). Такой материал характеризуется меньшей долговечностью и усталостной прочностью до возникновения трещины (рис. 4), вследствие чего усталостные повреждения будут образовываться при более низком уровне напряжений, чем уровень, необходимый для возникновения усталостных повреждений при нагрузках, действующих в направлении X и У. Это значит, что при случайных нагрузках, действующих на судовые конструкции, напряжения ниже усталостной прочности материала могут быть причиной накопления усталостных повреждений и раннего возникновения усталостной трещины, если узел конструкции состоит из материала с низкой сопротивляемостью слоистому растрескиванию и нагружен в направлении Z.

Анализ экспериментальных кривых малоцикловой усталости модели (рис. 3.16) показывает, что долговечность элемента существенно зависит от режима малоциклового нагружения, имитирующего перекос: при х = 0,6 (когда зона контакта фланцевых элементов с кольцом в момент перекоса приближается к концу полки) долговечность на порядок меньше, чем при х~ 0,27 (точки о и л). Это объясняется повышенной скоростью накопления усталостных повреждений вследствие больших упругопластических деформаций в зоне переходной поверхности радиусом R А.

ций (на рисунке заштрихована 1/4 зоны) в этом случае охватывает весь контур отверстия. Уменьшенная глубина зон пластичности против углов пластины объясняется повышенной жесткостью пластины в этих направлениях.

стойкости резцов с уменьшением главного угла в плане наблюдается лишь до величины ср = 60°. Дальнейшее уменьшение этого угла приводит к снижению стойкости. Последнее объясняется повышенной хрупкостью металлокерамических твёрдых сплавов, выкрашивающихся под воздействием увеличивающегося усилия резания в связи с дальнейшим уменьшением угла в плане.

Чугун с содержанием от 3 до 10% Сг в промышленности как жаростойкий материал практически не применяют, что объясняется повышенной хрупкостью и большой твердостью, делающей невозможной обработку чугуна резанием. Твердость чугуна, содержащего до 5% Сг, по данным работы [25], прогрессивно возрастает; при 10— 15% Сг твердость не изменяется; при содержании хрома свыше 15% твердость высокоуглеродистого чугуна понижается (рис. 14).

строительных материалов, затраты труда и время возведения сборного железобетонного фундамента составляют 50% соответствующих показателей для монолитного фундамента. Некоторое повышение стоимости сборного фундамента объясняется повышенной стоимостью 1 жэ сборного железобетона по сравнению с монолитным.

Режимы сварки применяются обычные, примерно те же, что и для плавленых флюсов, за исключением напряжения дуги — оно всегда ниже для керамических флюсов. Это объясняется повышенной устойчивостью дуги под керамическими флюсами по сравнению с обычными плавлеными флюсами ОСЦ-45 и АН-348. Высокая устойчивость дуги позволяет работать на малых токах в необходимых случаях и варить стали толщиной 2—3 мм шланговыми полуавтоматами на переменном токе.

(воздух, перегретый пар) и двухфазной сред. При одинаковых числах Маха набегающего потока области локальной автомодель-ности и кризиса сопротивления существенно смещаются против потока, что свидетельствует о более ранней стабилизации ламинарного пограничного слоя на лобовой поверхности сферы. Характерно значительное сокращение автомодельной зоны, что объясняется повышенной турбулентностью парокапельного потока,, а также волновой структурой поверхности пленки, образующейся на обводе сферы до точки отрыва. Характерно тажже менее резкое развитие зоны кризиса сопротивления. В этой зоне снижение коэффициентов сопротивления не столь значительно, как в однофазной среде.

ной станции (фиг. 20). Это объясняется повышенной величиной противодавления, рп=12 ата вместо 0,04 ата на конденсационной установке. Общее же использование тепла топлива на данной установке весьма высокое 84,3%.