Обеспечивать максимальное

Во всех случаях концентричной установки следует технологически обеспечивать максимально достижимую соосность посадочных поверхностей. Например, в конструкции г необходимо обеспечить соосность поверхностей а и Ъ в корпусах; с, d, e на левом валу; я, т, k на правом. ' ..

Р. м., применяемые в обтекателях антенн самолетов и ракет, должны удовлетворять сложному комплексу радиотехнич., меха-нич. и аэродинамич. требований. Радиотехнич. св-ва должны обеспечивать максимально возможный коэфф. передачи энергии. Затухание амплитуды при минимальном искажении диаграммы направленности (минимальном градиенте ошибки) порядка 0,05 градиента на градус и менее. По условиям работы, радиотехнич., механич. и аэродинамич. св-ва должны сохраняться при темп-pax порядка 200—450° длительно, а до 1000° кратковременно при значительных размерах обтекателей (0^=200—3000 мм). Важным требованием к Р. м. является стабильность 8 во всем интервале рабочих темп-р (обычно допу-стимоДе<5%). Желательны и малые изменения tg8 с темп-рой (обычно допускают Atg8=100%).

Во всех случаях концентричной установки следует технологически обеспечивать максимально достижимую соосность посадочных поверхностей. Например, в конструкции г необходимо обеспечить соосность поверхностей а и b в корпусах; с, d, e на левом валу; и, т, k на правом.

Таким образом, обработка воды коагуляторами должна обеспечивать максимально полное удаление из обрабатываемой воды грубодисперсных и коллоидных примесей, являющихся первичным источником образования отложений на поверхностях нагрева котла, а также ухудшающих протекание процессов обработки воды методами ионного обмена. На этой стадии обработки воды ведется контроль за температурой поступающей воды, прозрачностью и значением рН. При работе с солями алюминия увеличение рН более 7,5 может привести к образованию растворимых алюминатов, которые, минуя все последующие стадии обработки воды, могут проникнуть в котел и вызовут накипе-образование.

Система управления полуавтомата может обеспечивать максимально четыре цикла работы суппортов: быстрый подвод — малая подача — большая подача — быстрый отвод; быстрый подвод — большая подача — быстрый отвод.

Конструкции отливок, требующих применения стержней, должны обеспечивать максимально надежное и устойчивое положение последних в формах. При несоблюдении этого условия могут иметь место недопустимые смещения стержней относительно их заданного положения в форме, что приводит к разностенно-сти отливок и неисправимому браку. Основным и наиболее простым является способ установки стержней на знаках. Для выхода знаков используют конструктивные отверстия в отливках, получаемые в литье. Для крепления стержня, образующего при отливке внутреннюю полость детали, показанной на рис. 44, недостаточно одного знака, который можно пропустить через конструктивное отверстие /. Поэтому для второго знака, с противоположной стороны детали дополнительно предусмотрено еще одно отверстие // — технологическое, заглушаемое впоследствии специальной заглушкой.

Целесообразнее в качестве такой меры принять величину стойкости [1], под которой понимается наработка оборудования между очередными плановыми профилактическими работами или ремонтами. При этом за период стойкости вероятность безотказной работы оборудования должна находиться в пределах 0,8—1 (в зависимости от назначения и конкретных условий применения оборудования) и обеспечивать максимально возможную его наработку.

При диамере ОСЦ>ВФК световод выполняют с плавным переходом от одного диаметра к другому. Однако этот переход должен обеспечивать максимально возможное собирание света и передачу его на фотокатод ФЭУ.

мешивания должна обеспечивать максимально возможное кон-

агрегатов. На этот процесс существенное влияние оказывают условия перемешивания. С одной стороны, интенсивность перемешивания должна обеспечивать максимально возможное контактирование отдельных агрегатов между собой, а с другой — она не должна вызывать разрушение образующихся хлопьев.

При выходе из работы на электростанции одного котла, одной турбины или одного энергоблока оставшееся оборудование с учетом имеющегося резерва должно одновременно обеспечивать: максимально длительный отпуск на производственные нужды пара всех требуемых параметров; 70 % максимального отпуска теплоты на отопление,

Коэффициент а, представляющий собой долю используемого потребителями тепла, выработанного утилизационной установкой, в значительной мере зависит от несовпадения режимов выхода ВЭР и потребления утилизационного тепла в час, сутки, год. Путем соответствующего подбора потребителей и их кооперирования следует обеспечивать максимальное использование выработки тепла за счет ВЭР и повышение а до единицы.

Режим обжига должен обеспечивать максимальное образование кокса из связующего, поскольку именно количеством образовавшегося кокса определяется прочность обожженного материала (полуфабриката): чем его больше, тем прочность выше. Другое, не менее важное требование сводится к тому, чтобы полученные изделия обладали плотной однородной структурой без внешних и внутренних дефектов (пустот, раковин, трещин, неоднородной плотности по сечению и т. п.). Для выполнения этих требований прежде всего необходимо медленное повышение температуры, что, однако, находится в противоречии с экономикой процесса.

Область применения. В связи с сокращением срока выпуска изделий в ряде отраслей промышленности традиционные АЛ, рассчитанные на выпуск одного изделия постоянной конструкции, имеют срок окупаемости около десяти лет и более и без переналадки не могут быть полностью использованы. Как показывает практика, за этот период необходимо изготовить несколько модификаций деталей. На рис. 99"показан пример организации выпуска детали трех модификаций — А, Б и В. При этом в момент проектирования АЛ модификации обрабатываемой детали В и В не известны. Конструктор может только прогнозировать тенденции изменения обрабатываемой детали и потребность в ней. В случае проектирования новых модификаций обрабатываемых деталей необходимо обеспечивать максимальное приближение их конструкций к конструкции детали, принятой за базовую.

Основные требования к выполнению рабочих чертежей изложены в ГОСТ 2.109—73, который обязывает: при их разработке предусматривать максимальное применение стандартных и покупных изделий, а также изделий, ранее освоенных производством и соответствующих современному уровню техники; рационально бграничивать номенклатуру резьб, шлицев и других конструкторских элементов, их размеров, покрытий, марок и сортаментов применяемых материалов; предусматривать необходимую степень взаимозаменяемости, наивыгоднейшие способы изготовления изделий; применять наиболее дешевые и наименее дефицитные материалы; обеспечивать максимальное удобство обслуживания и ремонта в эксплуатации.

Рычаги управления. Рычаги управления применяются в тех случаях, когда не требуется быстрой реакции переключения. Конструктивное исполнение рычагов управления и их установка должны соответствовать определенным требованиям. Минимальная длина свободной части рычага управления (вместе с рукояткой) в любом его положении должна быть не менее 50 мм — для захвата пальцами и 150 мм — для захвата всей кистью. Форма и размеры рукояток рычагов должны обеспечивать максимальное удобство их захвата и надежного удержания в процессе управления. Рычаги управления необходимо устанавливать на рабочем месте так, чтобы их рукоятки при любом положении рычага находились в пределах зоны досягаемости моторного поля оператора. Рукоятки рычагов, перемещаемых одной рукой, необходимо размещать со стороны правой или левой руки в пределах досягаемости при сгибе ее в локтевом суставе под углом 90—135° при приложении усилия по направлению прямо на себя — от себя. Рукоятки рычагов, перемещаемых двумя руками, размещают в плоскости симметрии сидения с отклонениями не более 50 мм. Для использования рычагов точного и непрерывного регулирования в отдельных случаях должна быть обеспечена опора.

Выключатели и переключатели типа «тумблер». Применяются для осуществления операций быстрого включения-выключения и переключения электрических цепей при необходимости зрительного контроля положения переключателей. Форма и размеры приводного элемента (часть выключателя, посредством которой производится приведение в действие его подвижной системы пальцами руки человека-оператора) должны соответствовать антропометрическим данным пальцев человека и обеспечивать максимальное удобство захвата приводного элемента. При наличии на панели большого числа выключателей и переключателей их приводные элементы следует кодировать формой, размерами и цветом. Допускается кодирование цветной меткой на торце приводного элемента.

Поворотные выключатели и переключатели — маховики управления, штурвалы и рулевые колеса — предназначены для выполнения ступенчатых переключений и плавного динамического регулирования одной или двумя руками. Форма и размер рукояток вращения маховиков должны обеспечивать максимальное удобство их захвата и надежного удержания в процессе управления. Направление вращения маховиков управления и штурвалов может осуществляться по часовой и против часовой стрелки. При этом (за исключением маховиков управления клапанами) должно быть обеспечено соответствие направления движения управляемого объекта направлению вращения маховика и штурвала. Поворот маховика управления клапанами по часовой стрелке должен приводить к закрытию клапана, уменьшению параметра, а против часовой стрелки — к его открытию, увеличению параметра. Направления быстрых вращательных движений, осуществляемых одновременно левой и правой рукой на двух маховиках, должны быть противоположными. Конечные положения маховика и штурва'ла должны быть четко обозначены и при необходимости ограничены специальным стопором (упором). Маховики, предназначенные для ступенчатых переключений, должны иметь надежную фиксацию и обозначение их промежуточных положений.

обеспечивать максимальное гашение внешних теплопритоков и ста-

Режим нагрева слябов перед прокаткой назначают с учетом химического состава стали и требований к свойствам. Условия нагрева должны обеспечивать максимальное растворение компонентов, вызывающих образование в дальнейшем дисперсных частиц избыточной фазы. Для получения хладостойкого проката из микролегиро-, ванных марганцовистых сталей температура начала прокатки должна быть 1150—1200 °С. На завершающем этапе обработки деформация проводится в диапазоне температур Агз—Ап при суммарной деформации ^66 % .

Технологические смазки снижают энергосиловые параметры, особенно при прокатке тонких листов, влияют на производительность стана, расход валков и подшипников, геометрию листов. После прокатки рулоны, обычно без обезжиривания, подвергают светлому отжигу. Для обеспечения высокой чистоты и качества поверхности на холоднокатаной полосе должно оставаться минимальное количество смазки, а ее химический состав должен обеспечивать максимальное испарение смазки при отжиге без отложения на поверхности углеродистых коксующихся остатков. Основным типом смазок, применяемых при холодной прокатке листовой стали, являются 1—4%-ные (иногда 6%) эмульсии, стабилизированные эмульгаторами, ограничивающими отложение масла на полосе. Эмульсии являются одновременно смазывающими и охлаждающими жидкостями.

Режим нагрева слябов перед прокаткой назначают с учетом химического состава стали и требований к свойствам. Условия нагрева 'должны обеспечивать максимальное растворение компонентов, вызывающих образование в дальнейшем дисперсных частиц избыточной фазы. Для получения хладостойкого проката из микролегиро-ваппых марганцовистых сталей температура начала прокатки должна быть 1150—1200 °С. На завершающем этапе обработки деформация проводится в диапазоне температур Агя-—/9Г1'при суммарной деформации ^66 %.

При перевозке по железным дорогам размеры тары должны быть кратными размерам 4-осного подвижного состава и обеспечивать максимальное использование грузоподъемности (вместимости) вагонов и верхней суженной части габарита погрузни (приложение 7).