Объясняется растворением

Дуговая сварка металлическими электродами с покрытием в настоящее время остается одним из самых распространенных методов, используемых при изготовлении сварных конструкций. Это объясняется простотой и мобильностью применяемого оборудования, возможностью выполнения сварки в различных пространственных положениях и в местах, труднодоступных для механи ированных способов сварки.

На многих нефтебазах до настоящего времени применяют паровые прямодействующие насосы, что объясняется простотой их конструкции и надежностью в работе. Однако таким насосам свойствен повышенный расход пара, поэтому в них целесообразнее использовать отработавший пар.

ТВЕРДОСТЬ — обычно сопротивление материала местной пластич. деформации, возникающей при внедрении в него более твердого тела. Т. может определяться при статич. и динамич. нагружении (см. Испытание на твердость) при комнатной и повышенных темп-pax (см. Твердость горячая). Независимо от метода определения Т. обозначается символом Н с соответствующим индексом, указывающим на метод определения. Распространенность испытаний на Т. объясняется простотой методов, не требующих сложных лабораторных установок; возможностью контролировать материал, не изготовляя спец. образцов, в деталях, не нарушая их целостности, и определять Т. в малых объемах (см. Испытание на микротвердость). Наибольшее распространение получили методы определения Т. при статич. вдавливании инденто-ра —• методы Бринелля (см. Твердость по Бринеллю), Роквелла (см. Твердость по Роквеллу) и Виккерса (см. Твердость по Биккерсу). Числа твердости по Бринеллю НВ и по Виккерсу HV соответствуют величине среднего уд. давления на поверхность отпечатка и близки между собой до значений НВ^= 400 кг/мм2', на более прочных материалах измерение Т. стальным шариком может привести к его деформации, увеличению диаметра отпечатка и соответственно получению значений НВ ниже действительных (рис. 1), Для измерения Т. на высокопрочных сталях и сплавах приме-

Круги йЗ алмаза AGO изготовляют в основном на органической связке, которая вообще наиболее распространена в алмазных инструментах, Это объясняется простотой технологии изготовления, отсутствием склонности алмазного инструмента на органической связке к засаливанию, возможностью работы с охлаждением или без него. Круги на органической связке можно применять как при черновой, так и при чистовой заточке инструмента из твердых сплавов, они обеспечивают при алмазе марки AGO минимальную температуру шлифования и низкую шероховатость обработанной поверхности. Особенно эффективны круги на органической связке с металлизированными алмазами (алмазы в этом случае обозначаются АСОМ или АСРМ). Для повышения адгезионной способности по отношению к связке алмазные зерна могут также обрабатываться жидкими смолами, фурфуролом и другими органическими веществами. Для увеличения прочности удержания алмаза связкой Институтом проблем материаловедения АН УССР разработан также метод агрегатирова-' ния зерен по 3—10 шт. Размер агрегата в 4 раза больше размера отдельного зерна, он имеет разветвленную поверхность, в результате чего в работу вовлекается больший объем связки. Удельный расход алмаза при обработке твердого сплава прэтому снижается в 1,5 раза и более. Существенным недостатком органических связок является их невысокая прочность и хрупкость, алмазный слой в кругах на органической связке легче разрушается, чем в кругах на металлической и керамической связках. По этой причине круги на органической связке более подходят для чистовых и доводочных операций, а также когда необходимо работать без охлаждения. Снятие больших припусков правильнее производить кругами на металлических связках. Они прочнее удерживают алмазное зерно, обладают большой размерной стойкостью, но склонны к засаливанию и в большинстве случаев применяются с охлаждением.

Контроль жесткими калибрами (рис. 1) при внутреннем шлифовании получил широкое распространение. Это объясняется простотой конструкции и удобством их эксплуатации. Системы с жесткими калибрами нечувствительны к вибрациям и позволяют наиболее просто контролировать прерывистые поверхности. В связи с тем, что незначительные изменения контролируемой величины преобразуются в значительные перемещения калибра, в качестве командного устройстйа используют обычные контактные или бесконтактные конечные выключатели. В-лучшем случае контроль калибрами при патронной обработке обеспечивает получение деталей с допусками 0,008—0,010 мм.

Способ литья в оболочковые формы из смесей на термореактивных смолах разрешает получить повышение выхода годного на 10%, сокращение припусков на обработку на 50%, объема механической обработки на 100 станко-час. на тонну годного литья. Этот метод способствует комплексной механизации и автоматизации литейного производства и обеспечивает сокращение затрат труда в 4—5 раз. Это объясняется простотой изготовления оболочки, сборки форм и исключением 75—90% операций очистки, которые сводятся к дробеметной обработке и удалению остатков литников. Полностью отпадают операции по транспортировке опок и основной массы формовочных смесей. Этот метод используется главным образом при производстве чугунных отливок небольшого развеса.

Как известно, контактные (смесительные) теплообменники широко применяются в промышленности и энергетике (скрубберы, абсорбционные и ректификационные колонны, градирни, брызгальные бассейны и т. д.). Их широкое распространение объясняется простотой конструкции, малым расходом металла и особенно дефицитных труб, относительно большой интенсивностью теплообмена. Поэтому установка контактных теплообменников на уходящих газах для нагрева воды (т. е. контактных водяных экономайзеров) может оказаться весьма эффективным способом улучшения использования газа и к. п. д. котельных установок.

сти и энергетике (скрубберы, ректификационные колонны, абсорберы и др. в химической промышленности, градирни и брызгальные бассейны на электростанциях, в компрессорных установках и т. д.). Их широкое распространение объясняется простотой конструкции, компактностью, малым расходом металла и особенно труб, сравнительно большой интенсивностью теплопередачи благодаря непосредственному соприкосновению теплоносителей.

В СССР наиболее распространенным типом элементов насадки в настоящее время являются керамические кольца Рашига, несмотря на то что удельная поверхность многих других насадочных элементов больше, чем у колец Рашига. Это объясняется простотой и дешевизной их изготовления, большим свободным объемом, коррозионной стойкостью. При разработке конструкции контактных экономайзеров в качестве насадочных элементов также применены кольца Рашига. Это, разумеется, не исключает возможности в будущем перехода к более совершенным типам насадки.

Весьма существенным является и то, что высокий к. п. д. котлов для горячего водоснабжения и отопительной котельной в целом достигается весьма умеренной ценой, если учитывать сравнительно небольшой расход металла на единицу теплопроиз-водительности агрегата, который в 1,5—2 раза ниже, чем в лучших отечественных и зарубежных отопительных котлах, умеренный расход электроэнергии на собственные нужды котельной и сравнительно невысокую стоимость котлов КПГВ-1, что объясняется простотой конструкции и технологии их производства, отсутствием сложных теплообменных поверхностей.

(рис. П-1) приведены в табл. П-1—П-4. В СССР наиболее распространены керамические кольцевые насадки, несмотря на то, что удельная площадь поверхности других насадочных элементов больше. Это объясняется простотой и дешевизной их изготовления, большим свободным объемом, коррозионной стойкостью. При разработке конструкции контактных экономайзеров эти обстоятельства были учтены, и в качестве насадочных элементов применены керамические кольца. Это не исключает возможности перехода к более совершенным типам насадки.

Высокая твердость мартенсита объясняется растворением углерода в Fea. Известно, при отпуске из мартенсита в углеродистой стали выделяются мельчайшие частицы карбида. Пока выделившиеся карбиды еще находятся в мельчайшем дисперсном рассеянии (т. е. на первой стадии выделения при отпуске до 200°С), твердость заметно не снижается. Но если темпера-

Упрочнение литых алюминиевых сплавов, так же как и деформированных, объясняется растворением интерметаллических соединений СиАЬ, Mg2Si фазы S, Als'Mgs и т. д. с получением в закаленном состоянии пересыщенного твердого раствора. Одновременное повышение ПОСЛР термической обработки прочности и '!>я.чкогтн объясняется растворением указанных inn\ рмет^лл^ич-хих

Температура, отвечающая перегреву металла, значительно выше его температуры плавления; при этом образуется крупное зерно. Это объясняется растворением и дезактивацией примесей, которые могли играть роль готовых поверхностей раздела при кристаллизации. Подстуживание перегретого металла до более низких температур и выдержка при этих температурах приводит к выделению из жидкого металла растворенных примесей, которые вновь могут стать активными зародышами. В этом случае зерно металла будет мельче.

Межкристаллитная коррозия алюминия и его сплавов может распространяться локально на отдельных участках в местах концентрации напряжений. Причиной этого вида коррозии является отложение легирующих элементов по границам зерен. В алюминиевомедных сплавах Межкристаллитная коррозия объясняется растворением обедненных медью границ металлов. Склонность алюминиевых сплавов к межкристаллитной коррозии зависит как от состава сплава, так и от термообработки или деформации. Алюминиевые сплавы, легированные магнием, не склонны к межкристаллитной коррозии. Алюминий высокой чистоты не подвергается межкристаллитной коррозии в соляной кислоте.

Вода, полученная после сжигания флотационных хвостов при 320° С, имеет кислую реакцию (рН = 5) и довольно высокое ХПК (550 мг/л), хотя в золе углерода не обнаружено. Это объясняется растворением в воде образующегося при окислении серы серного ангидрида и летучих веществ угля, а также образованием продуктов их неполного окисления. Отобранный из системы при температуре 300° С и сконденсированный водяной пар также содержит органические вещества, что характеризуется ХПК=200 мг/л. Этот факт объясняется присутствием в газовой фазе системы при температуре 300е С паров органических веществ.

При понижении температуры область а-фазы распространяется на более широкий. интервал содержания „хрома. Это ^объясняется-растворением SB #-фазе как-железа, згак Яхрома „-Диаграмма: состояния сплавов Fe.-^ Gr показывает, что на границе между областями а и а находятся неоднородные участки а +-а. Фаза о является оченв хрупкой, она даже выкрашивается при изготов'лении микрошли* фов. Выделениео-фазы после длительного нагрева высокохромистагё сталей, работающих при высоких температурах, делает их хруп»

Высокая твердость мартенсита объясняется растворением углерода в Fea. Известно, при отпуске из мартенсита в углеродистой стали выделяются мельчайшие частицы карбида. Пока выделившиеся карбиды еще находятся в мельчайшем дисперсном рассеянии (т. е. на первой стадии выделения при отпуске до 200°С), твердость заметно не снижается. Но если темпера-

Упрочнение литых алюминиевых сплавов, так же как и деформированных, объясняется растворением интерметаллических соединений CuA!2, Mg2Si фазы S, Al3Mg2 и т. д. с получением в закаленном состоянии пересыщенного твердого раствора. Одновременное повышение после термической обработки прочности и вязкости объясняется растворением указанных интерметаллическнх

Температура, отвечающая перегреву металла, значительно выше его температуры плавления; при этом образуется крупное зерно. Это объясняется растворением и дезактивацией примесей, которые могли играть роль готовых поверхностей раздела при кристаллизации. Подстуживание перегретого металла до более низких температур и выдержка при этих температурах приводит к выделению из жидкого металла раствор'енных примесей, которые вновь могут стать активными зародышами. В этом случае зерно металла будет мельче.

Однако при наличии концентраторов напряжения на стали под влиянием этих сред может наблюдаться повышение прочности и выносливости стали, что объясняется растворением острых концентратов напряжения [163].

Межкристаллитная коррозия алюминия и его сплавов может распространяться локально .да отдельных участках в местах концентрации напряжений. Причиной этого вида коррозии является отложение легирующих элементов по границам зерен. В алюминиевомедных сплавах межкристаллитная коррозия объясняется растворением обедненных медью границ металлов. Склонность алюминиевых сплавов к межкристаллитной коррозии зависит как от состава сплава, так и от термообработки или деформации. Алюминиевые сплавы, легированные магнием, не склонны к межкристаллитной коррозии. Алюминий высокой чистоты не подвергается межкристаллитной коррозии в соляной кислоте.