Объясняется разрушением

Сварочные лазеры, работающие в непрерывном режиме (на алюмоиттриевом гранате и газовые), неодинаковы по своему тепловому воздействию на материал. Так, при одинаковых параметрах сварного шва газовый лазер обеспечивает примерно втрое меньшую скорость сварки, чем на активированном неодимом гранате. Это объясняется различной поглощательной способностью материала, которая для длины волны излучения 1,06 мкм намного выше, чем для 10,6 мкм (табл. 37). Остальная энергия отражается от поверхности детали.

Гудцов и Лозинский [29] выявляли структуру армко-железа путем нагрева при 1200°С в вакууме 10"6ммрт. ст. Возникающее различие окраски объясняется различной химической активностью или анизотропией зерен. Обобщил данные по применению теплового травления шлифов в вакууме, газах и солях Олней [30].

рисунке кривые построены для металлов технической чистоты по примесям внедрения (необходимо иметь в виду, что техническая чистота тугоплавких металлов современного производства достаточно высока) и, возможно, положение этих кривых не характерно для металла, абсолютно не содержащего примесей внедрения (такой металл, вероятно, никогда не будет получен). Видно, что у металлов VIA группы (Mo, W, Сг) порог хрупкости более высокий, чем у металлов VA группы. Это объясняется различной растворимостью примесей внедрения: она, как указывалось выше, у металлов VIA группы гораздо больше, чем у металлов VA группы. Можно предположить, что для Mo, W и Сг обычное загрязнение С, N, О приводит к образованию сегрегации на границах зерен или к выделению избыточных фаз, чего не должно происходить в металлах VA группы.

Если построить ряды износостойкости металлов при трении и ударе об абразивную поверхность в исследованном диапазоне температур (см.табл. 25), то можно отметить, что мягкие металлы сохраняют этот порядок при обоих режимах испытаний. С повышением твердости металлов он нарушается (см. рис. 55), что объясняется различной микротвер-достыо у одних и тех же металлов. Магний и кобальт (а при ударе и молибден) значительно отклоняются от общей тенденции. Отсутствие прямо про-

б,кГ/имг вость объемного веса объясняется различной по-

Такое условное разделение пластмасс на две группы объясняется различной их адгезионной способностью по отношению к металлам. Для пластмасс первой группы определяющей величиной силы трения является второй член уравнения (3); для пластмасс второй группы — первый член того же уравнения.

Если функцию распределения давлений по длине зуба аппроксимировать тремя ступенями одинаковой ширины, то распределение нагрузки вдоль рабочей грани зуба оказывается почти равномерным, а распределение нагрузки между зубьями несколько изменяется. Если функцию распределения давлений вдоль зуба аппроксимировать пятью (или большим числом) ступенями одинаковой или разной ширины, то распределение давлений вдоль рабочей грани зубьев оказывается существенно неравномерным (рис. 9.16, б), как и при давлениях штампа на полупространство. Отклонение от симметричного распределения давлений на верхнем и нижнем зубцах объясняется различной податливостью зубьев замка лопатки и диска в этих зонах. Данные о распределении нагрузки между зубьями в этом случае приведены в табл. 9.1.

стали). Наличие выделений дисперсных карбидов объясняется различной растворимостью углерода в железе при высокой (1350° С) и низкой (комнатной) температуре (фиг. 71, см. вклейку).

Влияние времени нагрева на степень черноты предварительно шлифованной поверхности высоколегированных и малолегированных сталей показано на рисунках 2-24 и 2-25. Из этих рисунков видно, что стабилизация степени черноты у малолегированных сталей наступает значительно раньше, чем у высоколегированных, что, по всей вероятности, объясняется различной скоростью окисления этих металлов,

ной. Декременты -колебаний отличались друг от друга в 1,5—1,9 раза. Из 35 исследованных пакетов демпфирующая способность в 28 пакетах снизилась, в 6 пакетах осталась без изменения и только в одном пакете увеличилась. Это объясняется различной плотностью сборки лопаток и разной жесткостью соединения лопаток проволоками. Па рис. 76 представлена связь между декрементами колебаний, вычисленными для 50 циклов колебаний, и частотами для пакетов лопаток 21-й ступени, измеренными в 1955 г.

Обработка искусственных материалов резанием имеет несколько важных отличительных особенностей по сравнению с резанием металлов. К ним относится относительно быстрое затупление режущих инструментов, что объясняется различной стойкостью материала режущего инструмента к резанию смол и наполнителей, а также малой теплопроводностью полимерных материалов (в несколько сот раз меньшей, чем у металлов), вызывающей повышение температуры резца.

Тем не менее, исследования поперечного нагружения волокнистых композитов явно свидетельствуют о том, что в таких условиях прочность связи на поверхности раздела должна в большей степени определять прочность композита, чем в условиях осевого нагружения. То, что в некоторых композитах А1 — В и Ti — В слой интерметаллида на поверхности раздела ие влияет на прочность, возможно, объясняется разрушением композита вследствие расщепления волокон. Такое расщепление практически сводит на нет роль поверхности раздела при поперечном нагружении, так как волокна не могут нести поперечной нагрузки, даже если поверхность раздела и передает ее.

Полученные данные подвержены сильному разбросу. Каких-либо закономерных различий в поведении образцов, находившихся на разных расстояниях от дна, или же прямых и согнутых образцов обнаружить не удалось. "В большинстве случаев для всех материалов наблюдалось существенное уменьшение сопротивления изоляции (обычно на 50% и более), но, несмотря на это, только изоляция из силиконового каучука не выдержала испытания на пробой на образцах из нескольких партий. Возможно, это объясняется разрушением поверхности силиконового каучука при экспозиции в морской воде, упоминавшимся выше.

Эффективность такой последовательности затяжки сальника объясняется разрушением при перемещении штока фрикционных связей, возникших между ним и набивкой при первоначальной затяжке. Это способствует более легкому деформированию удаленных от нажимной втулки слоев сальниковой набивки при последующей затяжке и более. равномерному распределению напряжений в набивке по высоте.

образца в вакууме (за 1 мин до 650°) и быстрого охлаждения окисная пленка становится хорошим проводником и при комнатной температуре. Привес таких образцов после выдержки в воде при температуре 316° С в четыре—пять раз больше, нежели у образцов, не подвергавшихся быстрому нагреву и охлаждению. Такое положение вызвано, видимо, тем, что при быстром нагреве и охлаждении сплошность пленки нарушается. При коррозии циркония и в воде, и в паре, метка из окиси хрома, нанесенная перед испытанием на поверхность металла, остается на поверхности раздела окисная пленка — среда [111,230]. Это обстоятельство свидетельствует о том, что пленка растет на поверхности раздела металл — пленка, а кислород диффундирует через пленку. В начальный период коррозии масса образца увеличивается за счет образования на его поверхности окисной пленки. В логарифмических координатах зависимость увеличения массы образца от времени выражается прямой линией. По прошествии определенного промежутка времени с повышением температуры масса образца резко увеличивается, что объясняется разрушением окисной пленки. Интересно отметить, что разрушение пленки во время коррозии в воде и паре в интервале температур 316—400° С начинается в тот момент, когда увеличение массы образца составляет 35—40 мг/дм* [111,231]. В воде при температуре 316 и 360° пленка начинает разрушаться, масса образца увеличивается на 34,6 мг/дм?; в паре при температуре 400° С и давлении 150 am, этот процесс начинается при увеличении ее до 41,6 мг/дм2. В случае окисления на воздухе при температуре 600—800° С пленка начинает разрушаться, когда масса образцов увеличивается на 100 мг/дм2 и выше. Однако в этом случае [111,232] увеличение массы образца обусловлено не только образованием окисной пленки, но и диффузией значительного количества кислорода в металл. Таким образом, и в этом случае увеличение массы, которому отвечает начало разрушения окисной пленки на поверхности циркония, очевидно, приближается к указанному выше значению. На участках металла, подвергшихся пластической деформации, сцепление пленки с поверхностью металла ухудшается. На основании изложенного можно полагать, что при образовании тонких пленок наблюдается структурное соответствие между кристаллической решеткой окисла и металла. С ростом толщины пленки вследствие разницы структур окисла и металла возникает напряжение, увеличивающееся с толщиной окисла. При некоторой толщине пленки" эти напряжения вызывают ее разрушение. Э. С. Саркисов [111,233], исследуя Структуру окисной пленки, образовавшейся при окислении циркония в сухом кислороде и паре, нашел, что в процессе 8-часового окисления металла при температуре 156° С толщина окисной пленки достигает нескольких атомарных слоев. При температуре 170—300° С образуется тонкий окисный слой, состоящий из кубической или тетрагональной двуокиси циркония, ориентированной определенным образом по отношению к поверхности металла. Под этим окислом находится моноклинная

Для железа характерно длительное разблагораживание его потенциала в водной среде (сдвиг его в сторону отрицательных значений), которое объясняется разрушением защитной окисной пленки, существовавшей на железе до его погружения в воду, и процессом образования пленки труднорастворимых про-

столько резко, что это нельзя объяснить близостью точки Кюри; по-видимому, это объясняется разрушением упорядоченной структуры.

столько резко, что это нельзя объяснить близостью точки Кюри; по-видимому, это объясняется разрушением упорядоченной структуры.

На рис. 1 показаны отдельные .участки твердых проб электролита: типичная структура пробы без включений металла (а); участки, имеющие включения одиночных капелек алюминия (б, s), которые, как правило, имели неправильную форму и нечеткие границы, их размеры находились в пределах 100—300 мкм; целые колонии капелек металла наблюдались в отдельных пустотах проб (г). Капли имели преимущественно форму фасоли с четко выраженными границами, размерами 50—90 мкм. Число капель в колониях возрастало с увеличением объема пустот. В измельченных пробах наблюдались только отдельные одиночные пластинки алюминия более 150 мкм, что, по-видимому, объясняется разрушением колоний и механическим воздействием на капельки при истирании.

Изменение потенциала под влиянием различных факторов указывает на происходящие процессы. Так, например, смещение потенциала в положительном направлении может быть вызвано увеличением анодной поляризации под влиянием окислителя-пассиватора (рис. 30,а). Смещение в отрицательном направлении вследствие добавления в раствор С1- объясняется разрушением пассивной пленки и уменьшением анодной поляризации. Смещать потенциал металла будут также вещества, влияющие на катодную поляризацию (рис. 30,6 ив).

Не менее существенное влияние на скорость анодной реакции оказывает природа металла и состав сплава. На рис. 30 приведены кривые анодной поляризации металлов в буферном электролите [43]. Из этого рисунка видно, что такие металлы, как магний, цинк и железо растворяются практически без заметной анодной поляризации, т. е. процесс ионизации протекает относительно легко. На железе при малых плотностях тока наблюдается аномальный ход поляризационной кривой, что объясняется разрушением электролитом защитной окисной пленки, образованной на воздухе.