Обнаружены следующие

Если в сварных соединениях обнаружены недопустимые дефекты, то их необходимо удалить, а дефектное место заварить. Гораздо сложнее обстоит дело при контроле изделий, изготовленных пайкой, контактной и диффузионной сваркой, сваркой в вакууме, трением, так как эти изделия не ремонтопригодны. В этих случаях необходим активный контроль в процессе изготовления изделия. В последние годы за рубежом (в Японии, США, Великобритании) и в СССР ведутся интенсивные исследования вэтом направлении.

Детали, в которых обнаружены недопустимые и неустранимые дефекты к дальнейшей эксплуатации, как правило, непригодны и должны быть заменены бездефектными. Забракованные детали или вырезанные дефектные участки должны быть переданы в подразделение дефектоскопии (для использования в качестве испытательных образцов, образцов для обучения и проверки навыков контроля дефектоскопис-тов).

Объем контроля устанавливается нормативно-технической или конструкторской документацией. Если установленный нормативной документацией объем контроля превышает технически возможный объем радиоскопического контроля, то участки, не проконтролированные этим методом, контролируются радиографией. Пересечения и сопряжения сварных соединений на длине не менее 100 мм ог точки сопряжения или пересечения кроме радиоскопического контроля подлежат радиографическому контролю. Кроме того, 2 % от длины сварных соединений изделий, проконтролированных в соответствии с указанной инструкцией, подлежат дополнительному повторному радиоскопи-ческому контролю другим оператором — дефектоскопистом или инженерно-техническим работником, которые назначаются распоряжением начальника рентгеновской лаборатории из числа лиц, допущенных к проведению радиоскопического контроля. Если при радиографическом контроле будут обнаружены недопустимые дефекты, не обнаруженные радиоскопическим методом, то все сварные соединения изделия подлежат радиографическому контролю по всей длине. Для отметки дефектов при радиоскопическом контроле используют дистанционные дефектоотметчики. В сомнительных случаях при проведении радиоскопического контроля окончательное решение принимают по результатам радиографии.

Контрольные пластины и контрольные стыки подвергают осмотру, просвечиванию и проверке дефектоскопами наравне с изделием. Если при указанной проверке в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, то все производственные сварные соединения, контролируемые по данному дефектному контрольному соединению и не подвергнутые контролю ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием, подлежат проверке тем же методом контроля по всей длине, а контрольное сварное соединение выполняется вновь тем же сварщиком.

Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуком или просвечиванием и признанном годным, будут обнаружены недопустимые дефекты, которые должны и могли быть выявлены данным методом неразрушающего контроля, то все производственные сварные соединения, представленные дефектным контрольным соединением, подлежат новой 100 о/оной проверке тем же методом дефектоскопии вне зависимости от предусмотренного и выполненного объема контроля. Новую проверку качества всех производственных стыков должен осуществлять наиболее опытный и квалифицированный дефектоскопист.

Если при указанной проверке в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, контролируемые дефектным контрольным соединением и не подвергнутые ультразвуковой дефектоскопии или. просвечиванию, подлежат проверке тем же методом неразрушающего контроля (ультразвуком или просвечиванием) по всей длине (за исключением отдельных участков, недоступных для контроля), а контрольное сварное соединение должно быть выполнено вновь тем же сварщиком.

4-7-52. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуком или просвечиванием по ст. 4-7-41 и признанном годным, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны и могли быть выявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные соединения, контролируемые дефектным контрольным соединением, подлежат новой 100%-ной проверке тем же методом дефектоскопии вне зависимости от предусмотренного и выполненного объема неразрушающего контроля. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться наиболее опытным и квалифицированным дефектоскопистом. Выполнение указанного контроля дефектоскопистом, производившим проверку контрольного соединения, не допускается,

4-7-53, Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуком или просвечиванием по ст. 4-7-41, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, не выявляемые указанными методами неразрушающего контроля, а также в случае обнаружения любых недопустимых внутренних дефектов при металлографическом исследовании контрольных сварных соединений, не подвергаемых проверке ультразвуком и просвечиванием, должно быть выполнено металлографическое исследование сварных соединений, вырезаемых из изделия, в удвоенном (по сравнению с контрольными соединениями) количестве. При этом вырезке подлежат производственные сварные соединения из числа контролируемых дефектным контрольным соединением и выполненных тем же сварщиком, а количество образцов (шлифов), вырезаемых из каждого соединения, удваивается,

Если при дополнительном просвечивании также будут обнаружены недопустимые дефекты, то просвечивается весь шов и сомнительные участки других швов.

Если при дополнительном просвечивании будут также обнаружены недопустимые дефекты, то просвечиваются все стыки труб, сваренные данным сварщиком.

В случае, если при указанной проверке будут обнаружены недопустимые дефекты, то все производственные сварные соединения, контролируемые дефектным контрольным соединением, подлежат обязательной проверке тем же методом дефектоскопии (ультразвуком или просвечиванием) по всей длине (за исключением отдельных участков, не доступных для контроля) вне зависимости от предусмотренного объема контроля, а контрольное сварное соединение должно быть выполнено вновь тем же сварщиком.

В зоне зарождения и докритического роста трещины, вызвавшей лавинообразное разрушение теплообменника, обнаружены следующие недопустимые дефекты кольцевого шва: непровар в корне глубиной 1—3 мм на длине 205 мм, горячие трещины, пленочные шлаковые включения между корневым и первым заполняющим швом размером до 5x10 мм и глубиной до 1,5 мм. Очагом разрушения теплообменника явился непровар в корне шва. Развитию разрушения способствовали отмеченные дефекты шва и низкотемпературное охрупчивание материала обечайки при температуре минус Зб°С.

Случай 1. Пусть покоящаяся линейка имеет длину L<2a (L>d). Тогда в зависимости от ее расположения между источниками света и фотопластинкой она может загородить либо один из источников А, В, С, либо два источника: А, В или В, С. В частности, она может загородить источник В, в то время как А, С окажутся незагороженными. Если производить одновременно вспышки всех трех источников при различных положениях линейки, то на фотографии будут обнаружены следующие комбинации пятен — вспышек источников: а) все три пятна (когда линейка полностью находится вне отрезка АС); б) любые из двух пятен (когда линейка закрывает лишь один из источников), в том числе и пара пятен от А, С, когда источник В закрыт; в) одно пятно А или одно пятно С, когда два других источника закрыты. Ситуация, при которой были бы закрыты источники Л и С, а источник В дал пятно, невозможна.

--200 ll/мм") и Ст.Ч (от = 234 И/мм-) толщиной 1; 1,5; 2; 2,Г. мм и длиной разреза 14,8; 18,7; 29,3 мм. Предел текучести здесь определялся в виде отношения нагрузки к площади ослабленного сечения при полном его переход!! в пластическое состояние. В процессе исследования поверхности образца обнаружены следующие стадии развития пластических областей [31, 85, 320].

У гидромеханических барабанных приспособлений с помощью перечисленных диагностических параметров обнаружены следующие дефекты: запаздывание вывода конического фиксатора (рис. 8.7), что определялось по повышению давления рвх в полости поворота гидромотора, значительные колебания скорости при торможении (погрешности изготовления золотника путевого дросселя), длительное движение барабана на замедленной скорости (дефекты рычажной системы), что увеличивает длительность поворота в два раза. Квалиметрические коэффициенты для ряда новых и изношенных барабанных приспособлений приведены в табл. 8.1. Сопоставление данных табл. 8.1 показывает, что электромеханические поворотно-фиксирующие устройства отличаются большими потерями на фиксацию (низкие гф), но более высокой быстроходностью механизма поворота (шсро = 0,36—0,40 с"1). У всех барабанных приспособлений большие затраты времени на поворот и фиксацию (Та = 5,7 -н 8,1 с), что обусловливается низкой быстроходностью (аш = 0,15 ч- 0,25). В то же время велики коэффициенты динамичности (в устройствах с гидравлическим приводом они достигают Кд = 320—547) и у всех станков ЛдЛ4дВ больше нормы. Эти данные хорошо согласуются с опытом эксплуатации станков с барабанными приспособлениями, отличающихся более низкой надежностью по сравнению с поворотными столами. Методы поиска неисправностей у них те же, что и для поворотных столов. При загрузке барабанных приспособлений обрабатываемыми деталями часто возникает большая неуравновешенность.

При "проведении физико-механического и металлографического анализа сегментов [1] были обнаружены следующие . усугубляющие факторы, которые способствуют образованию микро-и макротрещин в металле:

Сварные швы бракуются, если в них будут обнаружены следующие дефекты: трещины любых размеров; непровар глубиной более 15% толщины стенки трубы; шлаковые включения и поры глубиной более 10% толщины стенки трубы; скопления включений и пор в виде сплошной сетки дефектов в шве независимо от их глубины.

В результате экспериментальных исследований, проведенных в ЛЭТИ, доказана возможность радиоинтроскопии изделий из керамики, абразивов, ферритов, графита (тонкие изделия), мутного стекла, шамота, бетона, стеклопластиков. При этом обнаружены следующие структурные элементы: неравноплотности, трещины (в том числе микротрещины), раковины, расслоения, посторонние" включения, арматура и т.д.

В результате эксперимента обнаружены следующие интересные закономерности: неформованное волокно характеризуется высоким уровнем флуктуации, время переходного процесса составляет десятки минут, работа автокатода сопровождается заметным падением токоотбора (рис. 3.14, кривая а). Формовка существенно уменьшает флуктуацию и сокращает время переходного процесса (рис. 3.146). Наилучшие результаты получены для катодов, проработавших после формовки в непрерывном режиме 100 и более часов, что свидетельствует о достижении равновесной конфигурации эмиттирующей поверхности, устойчивой к разрушающим факторам и характеризуемой повышением стабильности токоотбора (рис. 3.140).

33. Швы признаются неудовлетворительными, если просвечиванием будут обнаружены следующие дефекты:

6.19. Швы признаются неудовлетворительными, если на снимках будут обнаружены следующие дефекты:

6.20. Швы признаются неудовлетворительными, если на снимках будут обнаружены следующие дефекты: