Обнаруживать поверхностные

Силиконовые смолы вообще имеют большую радиационную стойкость, чем силиконовые эластомеры. Основные диэлектрические свойства нерастворимой силиконовой смолы не изменяются при у-облучении до дозы 1011 эрг/г [30]. Такие дозы, кроме того, не вызывают значительных изменений физической целостности и прочности этого материала. Хотя радиационная стойкость этого материала типична для большинства силиконовых смол, было обнаружено значительное ухудшение диэлектрических свойств одной силиконовой смеси при облучении. Эти свойства, однако, в значительной степени восстанавливаются при последующей высокотемпературной выдержке.

Азот. В литературе нет единого мнения о влиянии азота на ст жидкого железа. В работах [41, 89, 91, 33, 8, 9, 100] обнаружено значительное понижение а железа с увеличением содержания азота. По данным [38], азот не влияет на 0 жидкого железа. По мнению авторов [38], в предыдущих исследованиях был использован недостаточно чистый азот.

Экспериментальная проверка критерия Мизеса — Хилла для композиционных материалов показала удовлетворительную сходимость для слабоанизотропных материалов, а для существенно анизотропных обнаружено значительное расхождение теоретических и экспериментальных значений [4 ].

Такие высокие значения вязкости разрушения невозможно было предвидеть на основании результатов испытаний обычных механических свойств, приведенных в табл. 3. Напротив, при исследовании свойств сварных соединений аустенитных нержавеющих сталей марок AISI 310S и Кготагс 58 [4, 5, 7] обнаружено значительное снижение их вязкости разрушения по сравнению с основным материалом. Безусловно, указанные нержавеющие стали имеют химический состав, сильно отличающийся от состава сплава Inconel X750, поэтому такое прямое сравнение не вполне правомерно. Тем не менее такие высокие значения Kic(Jic) у сварных соединений сплава Inconel X750 указывают на больший допустимый размер дефекта в зоне сплавления, чем в основном материале..

Требовалось определить толщину стенки корпуса емкости в месте перехода цилиндрической части в горловину. Измерения, выполненные дефектоскопом УЗД-7Н, дали истинную картину изменения толщины стенки на этом участке аппарата. Были получены следующие средние значения измерений: 63, 66; 116; 124,5; 114; 112 и 110 мм. При внешнем осмотре одного из теплообменников было обнаружено значительное увеличение диаметра корпуса на длине около 2 м. Появились подозрения на вспучивание оболочки в процессе эксплуатации. В этом случае аппарат

В. В. Ивановым были проведены испытания на машине типа МИ упрочненных накатыванием и не упрочненных образцов — дисков из стали 45 в паре с чугунными (СЧ18-36) колодками. Испытуемые стальные диски вырезались из вала, отдельные участки которого были упрочнены на трехроликовом приспособлении при различных давлениях (диаметр ролика 170 мм, контурный радиус 40 мм). Были испытаны три группы образцов: при сухом трении (без смазки) с давлением 13 кгс/см2; при смазке (три капли масла в начале испытания и по одной капле за каждый последующий час) при том же давлении и при том же режиме смазки, но при увеличенном до 26 кгс/см2 давлении. База испытаний, по которым судили об износе образцов, составляла для указанных трех групп соответственно 500 оборотов диска, 700 тыс. оборотов и 1 млн. оборотов. До начала испытаний производилась тщательная притирка обойм к дискам до полного видимого прилегания поверхностей. В результате опытов было обнаружено значительное увеличение износа при сухом трении упрочненных образцов. При этом особенно большое увеличение износа (более чем в 2 раза) относится к образцам, упрочненным накатыванием при больших нагрузках (3 и 5 кгс). При испытаниях со смазкой упрочненные образцы показали сравнительно небольшие преимущества перед шлифованными образцами. Положительный эффект упрочнения накатыванием роликами объясняется меньшим разупрочняющим действием поверхностно активной среды (эффект Ребиндера) для упрочненных образцов по сравнению со шлифованными.

Таким образом, в проведенных опытах [6] впервые было обнаружено значительное влияние окружной скорости на коэффициент влагоулавлива-ния за рабочим колесом. Под коэффициентом влагоулавливания принимали отношение расхода отведенной через влагоулавливающее устройство воды к расходу воды, через ступень.

Кроме однократного индукционного нагрева в наших исследованиях были применены циклические нагревы тех же сплавов. После 1000 циклов нагревов и охлаждений по режиму 200—900— 200° С было обнаружено значительное газонасыщение, видимое даже на микрошлифах. Кроме того, на образцах возникли трещины глубиной от 0,03 до 0,13 мм, через которые протекло интенсивное газонасыщение, о чем можно судить как по микроструктуре, так и по микротвердости (рис. I. 25).

Подчеркнем еще раз, что если при течении в криволинейном канале отрывы приводят к интенсивной конденсации пара, то в потоке недогретой жидкости отрывы вызывают интенсивное парообразование. Опыты показали, что при различных начальных параметрах распределение давлений сохраняется качественно неизменным. Однако обнаружено значительное влияние геометрического параметра bja на коэффициент сопротивления канала и его зависимость от недогрева АГН. Соответствующие графики приведены на рис. 7.19,а в виде зависимости относительного коэффициента сопротивления ? = ?/?о от недогрева, где ?о—коэффициент сопротивления канала в однофазной среде. Кривые расслаиваются по геометрическому параметру Ъ\ при относительном недогреве AfH^30-10~3. Можно полагать, что при малых недогревах<. в канале последовательно формируется пузырьковая, а затем и паро-капельная структура; коэффициенты потерь при этом достигают максимальных значений. Источниками дополнительных потерь кинетической энергии являются интенсификация вторичных вихревых течений, расширение отрывных зон, фазовые переходы, взаимодействие фаз, неравновесность и метастабильность процесса.

глубине износа и меньших количествах выпадающей влаги т. Следует также отметить, что установившийся режим для более эрозионно-стойких материалов наступает при меньшей средней глубине износа. Так, для примера, на рис. 8.15 представлены типичные кинетические кривые износа: средняя глубина износа 19 н темпа износа dl3/dm от удельной массы выпадающей на поверхность воды т для хромистой стали и стеллита. Как видно из. рисунка, износ происходит в двух режимах: переходном и практически установившемся. Переход к установившемуся режиму наступает, как правило, после сформирования эрозионного рельефа, т. е. переходный режим связан с износом верхнего слоя материала, имеющего гладкую поверхность. После образования губчатой эродированной поверхности темп износа замедляется, достигая примерно постоянного значения, зависящего от свойств материала и параметров двухфазной среды. Аналогичные экспериментальные исследования по влиянию скорости соударения w и размера капель влаги d'K, выполненные фирмой «Вестингауз» [186], представлены на рис. 8.16. В опытах обнаружено значительное влияние на эрозию скорости соударения капель в диапазоне ш = 200-=-430 м/с и размеров капель от й?к=0,36 до я!к=1,05 мм.

В результате опытов (рис. 18 и 19) обнаружено значительное увеличение износа при сухом трении для обкатанных образцов. Особенно большое увеличение износа (до двух с лишним раз) относится к образцам, обкатанным при больших усилиях (3 и 5 т). При испытаниях со смазкой обкатанные образцы показали сравнительно небольшие преимущества перед г

Набор № 1 (люминесцентный), нашедший широкое применение, и набор № 2 (цветной) — наиболее эффективны и позволяют обнаруживать поверхностные дефекты с раскрытием около 0,1 мкм.

Просвечивание рентгеновскими лучами [1] основано на различии в поглощении лучей в дефектном и здоровом сечении и позволяет обнаруживать поверхностные и глубинные трещины, раковины, рыхлоты, ликвационные скопления и другие дефекты литья, а также различные дефекты сварного шва. Изображение просвечиваемого изделия либо фотографируется на пленку (фотометод), либо рассматривается на светящемся экране (визуальный метод).

Магнитопорошковые дефектоскопы [12] просты в устройстве и эксплуатации и применяются для НК ферромагнитных ОК любой формы (табл. 8.82). ОК намагничивают пропусканием через него импульса тока или помещением ОК в магнитное'поле катушки (или витка) с током. Для обнаружения дефектов поверхность ОК покрывают водной или масляной суспензией, содержащей магнитный порошок, который осаждается вблизи дефектов, образуя контрольный рисунок. Магнитопорошковые дефектоскопы позволяют обнаруживать поверхностные дефекты глубиной от 0,01 мм при ширине от 0,001 мм, а также подповерхностные дефекты.

Для дефектоскопии проникающими веществами используют жидкости (пенетранты), проникающие в поверхностные трещины, служащие капиллярами (капиллярная дефектоскопия), или газы, или жидкости, проникающие через сквозные дефекты (течеискание). При капиллярной дефектоскопии поверхность ОК очищают после нанесения пенетранта и с помощью сорбирующего пенетрант проявителя получают индикаторный рисунок трещин. Для повышения контраста рисунка в пенстраит добавляют люминофоры и облучают ОК ультрафиолетовым светом (люминесцентный метод). Бобруйский весовой завод выпускает аэрозольный комплект типа КД-40ЛЦ с зарядным стендом для капиллярной дефектоскопии; габаритные размеры: контейнера для хранения 1080X570X504 мм, зарядного стенда 1540Х Х610Х980 мм; масса 46 и 200 кг соответственно; цена 6500 руб. Этот же завод выпускает ультрафиолетовые облучатели типов КД-ЗЗЛ (масса 10кг, цена 340руб.) и КД-20Л (масса 260 кг, цена 2000 руб.). Капиллярная дефектоскопия позволяет обнаруживать поверхностные трещины с раскрытием 1—2 мкм глубиной от 10 мкм и применяется в основном для контроля объектов из неферромагнитных материалов. Для обнаружения сквозных дефектов в трубопроводах и сосудах высокого давления применяют течеискатели [62],

Метод магнитной дефектоскопии применим для контроля деталей, изготовленных только из ферромагнитных материалов. С помощью таких дефектоскопов удается обнаруживать поверхностные дефекты шириной более 0,001 мм, а также подповерхностные дефекты на глубине до 1 мм.

Отдельную группу приборов данного типа составляют измерители электропроводности. Эти приборы позволяют обнаруживать поверхностные дефекты, а также качество термической обработки. К таким приборам, в частности, относится дефектоскоп ИЭ-11.

Интенсивность и распределение вихревых токов в объекте зависят от его геометрических размеров, электрических и магнитных свойств материала, от наличия в материале нарушений сплошности, взаимного расположения преобразователя и объекта, т. е. от многих параметров. Это определяет большие возможности метода как средства контроля различных свойств объекта, но в то же время затрудняет его применение, так как при контроле одного параметра другие являются мешающими. Для разделения параметров используют раздельное или совместное измерение фазы, частоты и амплитуды сигнала измерительного преобразователя, подмагничи-вание изделия постоянным магнитным полем, ведут контроль одновременно на нескольких частотах, применяют спектральный анализ. Получаемые таким образом первичные информативные пара-метры позволяют контролировать геометрические размеры изделий (толщину стенки при одностороннем доступе), определять химсостав и структуру материала изделия, внутренние напряжения, обнаруживать поверхностные и подповерхностные (на глубине в несколько миллиметров) дефекты.

Капиллярный метод дефектоскопии основан на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуально или с помощью преобразователя. Он позволяет обнаруживать поверхностные дефекты значительно быстрее и чувствительнее, чем визуальный осмотр.

Набор № 1 (люминесцентный), нашедший широкое применение, и набор № 2 (цветной) - наиболее эффективны и позволяют обнаруживать поверхностные дефекты с раскрытием около 0,1 мкм.

Набор № 1 (люминесцентный), нашедший широкое применение, и набор № 2 (цветной) наиболее эффективны и позволяют обнаруживать поверхностные дефекты с раскрытием около 0,1 мкм.

С помощью люминесцентного метода удается обнаруживать поверхностные дефекты, имеющие ширину раскрытия 0,01-0,02 мм.

Визуально-оптический метод применяется в дополнение к капиллярным и магнитно-порошковым методам. Для контроля близко расположенных деталей (находящихся на расстоянии не более 250 мм от глаз контролера) используют лупы и микроскопы различного типа. Лупы и микроскопы позволяют обнаруживать поверхностные трещины различного происхождения, забоины, раковины, коррозионные и эрозионные повреждения, отслоения, окалины, риски, поры, натеки, подрезы и т. д.