Оборудования газоконденсатных

При техническом обслуживании оборудования контроль производят с применением инструментальных средств неразрушающего контроля. Чаще проверяют высоконагруженные и другие ответственные детали и узлы. При большой наработке в связи с появлением и развитием усталостных и термических трещин, коррозионных и эрозионных поражений и расслоений предусматривается увеличение числа контролируемых деталей, узлов и агрегатов и усиление тщательности и частоты проверок, внедрение комплексного неразрушающего контроля с использованием нескольких дополняющих друг друга методов. Эксплуатационный контроль в основном производят портативньми, переносными и передвижными дефектоскопами. Повышение надежности функционирования оборудования достигается применением встроенных систем диагностики наиболее ответственных и нагруженных деталей и узлов.

При техническом обслуживании оборудования контроль производят с применением инструментальных средств неразрушающего контроля. Чаще проверяют высоконагруженные и другие ответственные детали и узлы. При большой наработке в связи с появлением и развитием усталостных и термических трещин, коррозионных и эрозионных поражений и расслоений предусматривается увеличение числа контролируемых деталей, узлов и агрегатов и усиление тщательности и частоты проверок, внедрение комплексного неразрущающего контроля с использованием нескольких дополняющих друг друга методов. Эксплуатационный контроль в основном производят портативными, переносными и передвижными дефектоскопами. Повышение надежности функционирования оборудования достигается применением встроенных систем диагностики наиболее ответственных и нагруженных деталей и узлов.

для того или иного оборудования, то цель амортизации — обеспечить сохранность оборудования — достигается при

Другой путь — создание комплексных автоматических линий и цехов на базе нового автоматического оборудования и новой прогрессивной технологии. Их проектирование и изготовление не под силу одному даже крупному заводу. Они должны выполняться специализированными конструкторскими бюро и станкостроительными заводами. В результате применения новой прогрессивной технологии и автоматического оборудования достигается резкое снижение трудоемкости, растет производительность труда и повышается качество продукции.

Автоматизация действующего производства, как правило, осуществляется преимущественно на базе эксплуатируемого оборудования и лишь частично на базе новой техники. Эффективность автоматизации на базе действующего оборудования достигается совмещением основных и вспомогательных операций во времени. Однако при этом эффективность обеспечивается лишь в случае, если автоматизация будет обслуживать технологические процессы с относительно большим удельным весом вспомогательного времени, превышающим 60—70% общего времени обработки.

В некоторых случаях улучшение использования оборудования достигается путем более широкого применения инструмента из твердого сплава. Уже сейчас заводы тяжелого машиностроения добились такого положения, что количество твердосплавного инструмента, применяемого для резцовых работ, доходит до 85—95% от всего количества инструмента, применяемого для этих работ. Уже нашли применение твердосплавные резцы для резьбовых работ, для нарезки червяков, галтельные резцы, комбинированные пластинки для глубокого сверления. Применение твердосплавного инструмента резко повышает использование мощности станка в среднем до 35—40 кет.

Организация круглосуточной непрерывной работы оборудования достигается путем утверждения по согласованию с профсоюзными организациями соответствующего графика работы оборудования и особых пояснений не требует. Для сокращения времени пролеживания деталей в ожидании их установки на станок необходимо обеспечить соответствующую разработку технологии и такую организацию производства, которая исключала бы лишний завоз деталей из цеха в цех и с участка на участок, а также ликвидацию всех причин, задерживающих дальнейшую обработку или сборку деталей, узлов или машин. Для этой же цели иногда передают часть деталей из партии на последующую операцию, не дожидаясь окончания обработки всей партии на предыдущей операции.

Использованием сменного рабочего и вспомогательного оборудования достигается возможность выполнения экскаватором самых разнообразных работ, что повышает рентабельность применения машины на тех участках, где не может быть обеспечен большой объём работ однотипного характера (например, в мелких строительных точках).

Максимальная эффективность технологического процесса изготовления узлов трубопроводов и секций оборудования достигается при качественном изменении самого технологического процесса изготовления. Это качественное изменение достигается на основе применения высокопроизводительных специальных механических средств и способов, а экономическая эффективность практического применения таких средств и способов связана с повторением самого технологического процесса или отдельных технологических операций.

ний и оборудования достигается их размещением на одном уча-

jdH отметками заложения фундамента, а с малыми — в пониженных. Все основные и вспомогательные сооружения желательно располагать в виде единого комплекса (рис. 18.3), образуемого трех-, двух-, и одноэтажными зданиями. Для малых водопроводов компактность расположения водоочистных сооружений и оборудования достигается их размещением на одном участке, а иногда и в одном здании с насосными станциями I и II подъема. Однако, подобные решения не должны быть в ущерб удобств эксплуатации, монтажа оборудования и планового расширения. При компоновке сооружений большой производительности (более 100 тыс. м3/сут) предусматривают отдельные здания для реагентного хозяйства входных устройств, сооружений предварительной обработки воды и фильтров и т. п. с разрывами между ними порядка 20 м, соединяемых галереями с основным зданием.

Необходимая прочность конструкции оборудования достигается привариванием снаружи ребер жесткости. При нанесении лакокрасочных и металлизационных покрытий допускается устройство ребер жесткости внутри аппарата или резервуара с привариванием их сплошным швом. Ребра жесткости не должны иметь спаренных профилей и пазух, не допускается их приваривание на перегородках, подлежащих футеровке.

Результаты испытаний и промышленного применения ингибитора на Свидницком и Опошнянском газоконденсатных месторождениях, в продукции которых содержится соответственно 0,3 % С02 + 10 — 14 мг/л H2S и4%С02, показали его высокую эффективность. Так,после ввода ингибитора в парообразном состоянии в шлейф опытной скважины Свидницкого газоконденсатного месторождения прекратились пропуски газа (рис. 40), а в результате закачки ингибитора в затрубное пространство скважины в течение 5 сут на Опошнянском газоконденсат-ном месторождении содержание ионов Fe2+ в водном конденсате снизилось с 54,5 мг/л до закачки до 8 мг/л к концу закачки ингибитора [15] . Высокая летучесть и защитная способность позволяют широко применять его для защиты газопроводов от углекислотной и углекислотно-сероводородной коррозии и коррозионно-механического разрушения. Для защиты от углекислотной коррозии скважинного оборудования газоконденсатных скважин месторождений разработан ингибитор ГРМ, активным началом которого является смесь жирных кислот и их сложных эфиров. Ингибитор ГРМ при дозировке 0,35-0,40 г на 1 кг добываемого конденсата или на 1 тыс. м3 газа газоконденсатных месторождениях Украины, в продукции которых содержится до 5 % С02 и до 0,002 % H2S, обеспечивает защитный эффект 96-98 %. Ингибитор вводят в затрубное пространство скважин в виде 25 %-ного раствора в газоконденсате. Кроме того, ингибитор может применяться для защиты нефтяного оборудования от коррозии, вызываемой минерализованной водой, содержащей кислород. В этом случае ингибитор подается в затрубное

Конденсатопроводы, как правило, не подвергаются дополнительному ингибированию. Для их защиты достаточно ингибитора, введенного для защиты подземного оборудования газоконденсатных скважин, шлей-фовых газопроводов и оборудования установок по подготовке газа. Применяемые на этих стадиях ингибиторы в основном углеводородо-растворимые. При расслоенном режиме движения продукции в кон-денсатопроводах, когда в нижней части трубы течет вода, применяют дополнительную подачу в систему водорастворимых ингибиторов, которые снижают скорость коррозии нижней части трубопроводов до 0,01-0,015 мм/годи обеспечивают защитный эффект до 98 %.

Для защиты оборудования газоконденсатных скважин от угле-кислотной и сероводородной коррозии. Рекомендуемая концентрация — 0,01 % от суточного дебита конденсата при введении в за-трубное пространство газоконденсатной скважины.

от коррозии оборудования газоконденсатных скважин. J

Ингибитор коррозии черных металлов в нефти [164]. При концентрациях ингибитора 50—100 мг/л г = 97,8—99,5%. Рекомендован для защиты оборудования газоконденсатных скважин.

Ингибитор коррозии черных металлов в нефти [164]. При концентрациях ингибитора 50—10 мг/л z = 95,3—98,5%. Рекомендован для защиты оборудования газоконденсатных скважин.

Ингибитор коррозии черных металлов в нефти [64, 164]. При концентрации ингибитора 0,2—0,4 г/л г = 98,9—99,9%. Рекомендован к применению в смеси с фенолом (1 : 1), степень защиты при этом несколько увеличивается. Рекомендован для защиты оборудования газоконденсатных скважин.

Ингибиторы коррозии черных металлов в нефти [150]. При концентрации ингибитора 100—200 мг/л z = 89,6—100%. Рекомендованы для защиты оборудования газоконденсатных скважин.

Защита оборудования газоконденсатных скважин, бензопроводов, танкеров, резервуаров

Ингибитор ИКСГ-1 - кальциевая соль кислого гудрона .?l4j. Это - углеводородорастворимый ингибитор; внешний вид - темно-коричневая жидкость с характерным запахом. Применяется для защиты оборудования газоконденсатных скважин от коррозии, вызываемой совместным действием углекислого газа и смеси водного и углеводородного конденсатов, содержащих уксусную, муравьиную и другие кислоты.

Ингибитор ОР-2 - жидкость темно-красного цвета со специфическим запахом, плотность при 20 С - 1,07, нелетуч. Растворим в горячей воде, теплых растворах серной, соляной, фосфорной кислот. В холодной воде растворяется медленно. Используется для снижения коррозии при кислотном травлении металла в металлургической промышленности, а также для защиты оборудования газоконденсатных скважин от углекислот— ной и сероводородной коррозии.

По данным Обуховой [189], существенное влияние на угле-кислотную коррозию подземного оборудования газоконденсатных месторождений оказывают низкомолекулярные карбоновые кислоты — муравьиная, уксусная, пропионовая, масляная, концентрация которых в конденсационных водах может достигать 500 мг/л (от 50 до 90% составляет уксусная кислота). Высокие температуры (80—90 °С) и низкие значения рН (3—5) способствуют развитию сильной коррозии. Уже небольшого количества уксусной кислоты (15—20 мг/л) достаточно, чтобы углекислотаая коррозия увеличилась в 1,5—2 раза.