Оборудования инструментов

Для приготовления красок применяются при ручной раздаче смеси, краскотерки, краскомешалки и т. п., а при раздаче смеси по трубам — баки-раздатчики и баки смесители, снабженные лопастными мешалками с электродвигателем и измерительными приборами. Технологический процесс окраски и сушки с указанием операций, оборудования, инструмента, лакокрасочных материалов и норм времени оформляется в виде технологической карты или в виде операционной инструкции.

Управление качеством продукции осуществляется путем систематического контроля соответствия показателей качества стандартам, техническим условиям и другой нормативно-технической документации, а также целенаправленным воздействием на качество документации, оборудования, инструмента, сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, на уровень квалификации изготовителей. Большое значение при этом имеют экономические методы, которые охватывают вопросы планирования, стимулирования, ценообразования и др.

АСТПП, составляющие основу системы САМ, выполняют синтез технологических процессов и программ для оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ), выбор технологического оборудования, инструмента, оснастки, расчет норм времени и т.п. Модули системы САМ обычно входят в состав развитых САПР, и потому интегрированные САПР часто называют системами CAE/CAD/CAM/PDM.

Чем лучше в конструкции машины отражены современные достижения, тенденции и перспективы развития науки и техники, тем выше ее технико-экономические показатели, тем при прочих равных условиях меньше будет ее моральный износ, тем дольше во времени, а следовательно и в большем количестве, такая машина будет изготовляться без изменения. С -^увеличением количества выпускаемых машин меняется структура ее себестоимости вследствие уменьшения доли затрат живого труда и увеличения доли затрат труда овеществленного при одновременном снижении их суммы. Объясняется это тем, что с увеличением количества машин (а значит и заготовок), подлежащих изготовлению, возрастает возможность использования более дорогого, но и более производительного оборудования, инструмента и другой технологической оснастки, способствующей сокращению трудоемкости их изготовления. Из графика (рис. 10.1) видно, как с увеличением количества

МАШИННОЕ ВРЕМЯ — 1) часть нормы времени, в течение к-рой машина выполняет работу по обработке или перемещению изделия без непосредств. воздействия на него рабочего. М. в. зависит от характера операции, оборудования, инструмента, качества сырья, технологич. режима. 2) Время, затрачиваемое ЭВМ на выполнение определённого комплекса вычислит, работ. Для исчисления М. в. берётся процентное значение или среднесуточное число часов полезной работы машины. М. в. служит осн. показателем при расчётах за услуги вычислительного центра.

В машиностроении часто применяют зубчатые передачи, заключенные в автономный корпус и называемые редукторами (подробно о редукторах см. гл. X). Для таких автономных редукторов с цилиндрическими колесами предусматривается кроме стандартизации модулей также стандартизация межцентровых расстояний а, углов наклона зуба (S и передаточных отношений i. Такая стандартизация имеет целью удешевление производства, унификацию оборудования, инструмента, методов и средств контроля.

Отказы технологических систем могут быть постепенными и внезапными. Постепенные отказы связаны с процессами износа технологического оборудования, инструмента, оснастки и средств контроля, с температурными деформациями, химическими воздействиями и т. п. Внезапные отказы могут быть вызваны ошибками людей (наладчика, контролера), быть следствием дефектов в заготовках и комплектующих изделиях при недостаточном входном контроле и т. п. Эти отказы сводятся к минимуму при организации эффективной системы по управлению качеством (см. гл. 9).

Квалитеты (классы точности), допуски и посадки при проектировании машин и приборов следует выбирать с учетом эксплуатационных, конструкционно-технологических требований, предъявляемых к деталям, сборочным единицам (узлам) и машинам в целом. Повышение надежности машин и приборов связано с увеличением точности. Однако такие требования нередко ограничиваются технологическими возможностями, т. е. наличием соответствующего станочного оборудования, инструмента и др. Кроме того, обработка деталей по более высокому квалитету связана с дополнительными трудовыми и материальными затратами на

Вторая предпосылка управления качеством продукции по показателям, зависящим от качества поверхности, состоит в раскрытии механизма формирования неровностей поверхности деталей изделия в зависимости от свойств обрабатываемого материала, вида обработки, параметров оборудования, инструмента, режимов обработки и других конструктивных и технологических факторов. Очевидно, что это необходимо для проверки расчетным путем реальности задаваемого уровня требований к неровностям поверхности и степени обеспеченности его на производстве.

При индивидуальном производстве имеет место частая смена объектов и малая повторяемость деталей при их большом разнообразии, отсутствует специализация оборудования, инструмента, оснастки, которые должны быть универсальными. Технологические процессы в индивидуальном производстве в большинстве случаев намечают только основные этапы изготовления деталей, без тщательной отработки операций и переходов.

При универсальности производственного оборудования, инструмента и оснастки, не гарантирующих принудительной однородности деталей, качество и точность изготовления в значительной степени зависят от индивидуальных навыков и квалификации рабочих. Следовательно, необходим тщательный контроль, осуществляемый самим рабочим, и пооперационный контроль, которому подвергаются после каждой операции все детали. В ряде случаев при штучном изготовлении и сборке особо ответственных и ценных деталей весь процесс производится под наблюдением контролеров. Необходима очень высокая квалификация контролеров, способных предупредить брак и обладающих большим опытом для правильной оценки самых разнообразных объектов.

При проектировании автоматических линий основными факторами, определяющими характер необходимого оборудования, инструментов и устройств, являются:

Длительность и объем технологической подготовки производства определяется сложностью изготавливаемого изделия, характером применяемых технологических процессов и типом производства. Чем больше количество и сложность используемого оборудования, тем больше объем и длительность подготовки. В условиях массового и серийного производства технологическая подготовка ведется особенно подробно. В единичном производстве технологическая подготовка ограничивается разработкой минимальных данных, необходимых для производства. Их детализация возлагается на цеховые технологические службы. В некоторых случаях (например, для устранения «узких» мест производства) с целью сокращения периода подготовки выбирают такой метод производства заготовок, который требует минимальных затрат на производство оборудования, инструментов и оснастки, необходимых для осуществления данного технологического процесса.

К шифру 24 («Освоение») следует относить брак не по вине работников, происшедший при освоении серийного производства новых изделий или при освоении новых технологических процессов, нового оборудования (инструментов, оснастки, новых материалов или режимов обработки).

При нормальной работе линии наладчик обязан: постоянно следить за работой оборудования по сигналам ламп пульта информации и экрана дисплея, наблюдать за состоянием механизмов станков и транспортных устройств, проверяя их нормальное функционирование; периодически проверять состояние рабочих кромок инструментов и качество обрабатываемых изделий; следить за работой гидросистемы, периодически проверяя давление и тем-^ пературу жидкости, отсутствие утечек; постоянно наблюдать за правильностью отвода стружки; следить за подачей СОЖ на станках (особенно за направлением струи); периодически контролировать заполнение накопителей и длительность цикла оборудования; регистрировать события, происходящие на линии (длительные простои, проведение планового технического обслуживания и ремонта).

Во время работы линии возникают отказы оборудования (их устраняет линейный обслуживающий персонал), а также необходимость смены и под-наладки (при остановке оборудования) инструментов.

При серийном производстве детали изготовляются крупными партиями с обязательным соблюдением взаимозаменяемости. Это достигается применением специального оборудования, инструментов и оснастки. Пооперационный контроль в этом случае не обязателен. В качестве предупредительного контроля при этом применяется летучий контроль. Для проверки деталей применяют калибры, шаблоны, специальные контрольные приспособления.

Для создания наилучших условий труда требуется сознательное отношение всего монтажного персонала к мероприятиям, раправленным на предупреждение опасности в работе, твердое знание производственных операций и приемов, оборудования, инструментов, приспособлений и т. п.

Контроль средств производства в процессе эксплуатации. Исправное состояние оборудования, производственных и контрольных приспособлений является первым и необходимым условием доброкачественности изготовляемой продукции. Неисправность любого из этих средств влечет за собой брак, поэтому на каждом предприятии имеет место четкий контроль состояния оборудования, инструментов и оснастки.

Контроль состояния оборудования и соблюдения правил его эксплуатации на заводах осуществляется отделом главного механика. Контроль состояния инструментов и оснастки возлагается" на ОТК, для чего в его составе предусматривается специальная служба — центральная измерительная лаборатория (ЦИЛ) и ее контрольно-проверочные пункты (КПП) в цехах и на складах инструментов. На крупных машиностроительных заводах для своевременного и систематического контроля всех инструментов и оснастки в составе ОТК, помимо ЦИЛ, имеется бюро контроля средств производства с контрольными пунктами по цехам.

Как показывает практика московского автозавода имени Сталина и других передовых предприятий, индивидуальный хозрасчёт способствует дальнейшему росту производительности труда, улучшению качества продукции, экономии материалов, энергии, топлива и инструментов, улучшению эксплоатации оборудования, сокращению аварий и удлинению межремонтных периодов его работы, а тем самым — уменьшению затрат на ремонт и потерь от вынужденных простоев оборудования.

Указываемая в лицевом счёте экономия определяется как разность между нормативным и фактическим расходом в пересчёте на фактическую выработку продукции. При изменении технологических процессов, оборудования, инструментов и приспособлений, которое