Оборудования используются

Выдавливанием изготовляют прутки, трубы и профили различного сечения. Сущность процесса получения заготовки заключается в выдавливании порошка через калиброванное отверстие пресс-формы. В порошок добавляют пластификатор в количестве до 12 % массы порошка, улучшающий процесс соединения частиц и уменьшающий трение порошка о стенки пресс-формы. Профиль изготовляемой детали зависит от формы калиброванного отверстия пресс-формы. Полые профили получают с применением рассекателя. В качестве оборудования используют механические и гидравлические прессы.

Операции разделительной штамповки выполняют с подогревом заготовки или без подогрева. В качестве оборудования используют механические или гидравлические прессы.

где система ограничений RI характеризует через параметры режимов резания (t — глубина резания, S — подача, v — скорость резания) обеспечение требований качества обрабатываемого изделия по точности, шероховатости и др.; система Rz характеризует ограничения, учитывающие условия обработки, мощность привода оборудования, допустимую силу, действующую на механизм подачи станка, прочность и стойкость режущего инструмента и др. Для согласования значений подачи S и частоты вращения шпинделя с паспортными данными оборудования используют коэффициент рядов подач п и частот вращения шпинделя <р (л) (8.9). В выражении (8.9) Sj, пг — наименьшие числа в рядах подач и частот вращения шпинделя; zs_b 2n-1 — показатели степени. Оптимальным режимам резания будут соответствовать минимальные затраты

Для изготовления деталей оборудования используют литые, штампованные и заготовки из проката, поковки, соединения элементов конструкций сваркой.

Биметаллы успешно применяются во многих отраслях промышленности при решении конструктивных и технологических вопросов (гибка, сварка, отделка поверхности). Для изготовления емкостного оборудования используют биметалл «углеродистая сталь+нержавеющая сталь». Весьма эффективно применение биметаллических конструкций из высокопрочных сталей с титаном. В этом случае удается получить высокую прочность и высокую коррозионную стойкость. Обычно такие биметаллические конструкции производят с применением взрывной технологии или диффузионной сваркой. В практике нашел широкое применение биметалл «сталь+медь», особенно для труб, подвергающихся высокому внутреннему давлению и действию коррозионной среды. Путем наплавки (иногда с последующей деформацией) -производят биметаллические полуфабрикаты и изделия из биметалла «сталь + бронза». Большинство листов из алюминиевых сплавов производится с технологической планировкой чистым алюминием или сплавом алюминия с цинком, которая выполняет роль более коррозионностойкого слоя.

Операция шлифовки заключается в удалении значительного количества металла абразивными материалами с целью получения ровной предварительно сглаженной поверности, которая затем подвергается более тонкой обработке — полировке. Шлифовку производят на механических станках с вращающимися кругами (реже — дисками) или в специальных барабанах или колоколах. Последний вид оборудования используют для мелких изделий.

троля, основанная на положениях об ожидаемых характеристиках технологического процесса с учетом значения допустимого брака. В качестве оборудования используют устройства для операционного и приемочного контроля. Для каждой технологической позиции АЛ устанавливают необходимые метрологические показатели: объем и способ формирования выборки, периодичность контроля, приемочный допуск, число контролируемых параметров, производительность контроля, точность и метод измерения, метод обработки результатов

В подшипниках прокатного оборудования используют текстолит, текстобакелит, древеснослоистые пластинки (лигнофоль) и реже — пластифицированная древесина (лигностон). Применение этих материалов в подшипниках объясняется их высокой износоустойчивостью; удовлетворительным коэффициентом трения (не более 0,05 при смазке водой); упругостью, обеспечивающей равномерное прилегание трущихся поверхностей и предупреждающей возникновение сосредоточенных нагрузок. Резкое различие свойств металла вала и материала подшипника исключает возможность заедания даже при совершенном отсутствии смазки.

Для смазывания мало- и средненагруженных зубчатых и червячных передач станочного оборудования промышленных, авторемонтных и других предприятий применяют в основном индустриальные масла общего назначения (И-12А, И-20А, И-ЗОА, И-40А, И-50А). Для зубчатых передач промышленного оборудования используют масла марок ИСп-25, ИСп-40, ИСп-65 и ИСп-110 (ТУ 38 101293—72).

gn (t, s, v) ^ ba. Для согласования значений подачи s и частот вращения шпинделя п с паспортными данными оборудования используют коэффициенты геометрических рядов подач (ф^ и частот вращения шпинделя (срп):

Для осуществления волочения на приборостроительных заводах в качестве оборудования используют продольно-волочиль-

ЭКСКАВАТОР (англ, excavator, от лат. excavo — долблю, выдалбливаю) — осн. тип выемочно-по-грузочных машин, применяемых в стр-ве для произ-ва земляных работ и для добычи полезных ископаемых при открытой разработке месторождений. Копание грунтов (горных пород) осуществляется в осн. движением только рабочего органа (ковша). Нек-рые Э. при смене рабочего оборудования используются как подъёмные краны, погрузчики, трамбовщики и т. д. Э. состоит из рабочего, ходового и силового оборудования, металлоконструкций (до 40% общей массы), системы управления. Различают одноковшовые экскаваторы и многоковшовые экскаваторы (цепные и роторные). Область применения многоковшовых Э.— однородные по составу грунты (иногда мёрзлые); одноковшовые Э. типа механич. лопаты применяются для разработки горных пород любой крепости (крепкие скальные горные породы предварительно разрыхляются).

Уровень надежности оборудования должен обеспечивать бесперебойную работу всей технологической системы в течение заданного времени в заданных режимах. В качестве унифицированных критериев оценки надежности оборудования используются объективные показатели работы машин, аппаратов, механизмов, отдельных узлов крупного оборудования.

т. е. потенциальные возможности оборудования используются на 65 %.

При монтаже оборудования используются многие виды кранов самой различной грузоподъемности.

Выбор вспомогательного оборудования (калорифер, теплообменник, топки, циклон, скруббер и др.) осуществляется из условия оптимизации технологических параметров. Для расчёта вспомогательного оборудования используются известные математические модели соответствующих аппаратов [I. 3. 4, б] . При атом осуществляется расчёт металлоемкости каждого вида оборудования, что является составной частью показателя М<. , входящего в критерий эффективности.

Стендовые испытания. Стендовые испытания более или менее воспроизводят служебные условия работы тормозных накладок в тормозах автомобилей. В качестве испытательного оборудования используются инерционные стенды, которые позволяют имитировать процесс торможения автомобиля за счет гашения энергии вращающихся масс в тормозном узле автомобиля. Таким образом, при стендовых испытаниях в качестве испытуемых образцов используются натурные тормозные накладки с учетом всей специфики геометрических факторов и конструктивного оформления как накладок, так и тормозного узла. С помощью набора вращающихся масс имеется возможность получить в испытаниях начальные энергии, соответствующие начальным энергиям автомобилей при различных скоростях движения и степени нагруженности автомобиля. На рис. 1 представлен общий вид наиболее маневренного инерционного стенда Всесоюзного научно-исследовательского и ко<нструк-торско-технологического института асбестовых технических изделий (ВНИИАТИ).

Для ремонта оборудования используются плиты 0-го, 1-го и 2-го классов.

В качестве сменного рабочего оборудования используются драглайн, грейфер, кран и рыхлитель мерзлых грунтов.

Привод всех механизмов экскаватора осуществляется от дизеля Д-48Л мощностью 48 л. с. при 1 600 об/мин. Управление рабочими движениями экскаватора пневматическое. Основным рабочим оборудованием является унифицированное оборудование прямой и обратной лопатами. В качестве сменного рабочего оборудования используются драглайн, грейфер и кран.

Кроме основного рабочего органа, на автогрейдере имеется несколько дополнительных, для увеличения производительности и расширения области его применения: на автогрейдере Д-598 предусмотрена установка бульдозера, снегоочистителя и удлинителя отвала. Управление бульдозером и снегоочистителем осуществляется с одной секции распределителя; для подъема этого дополнительного оборудования используются одни и те же гидроцилиндры.

При коррозионном мониторинге на стадии эксплуатации оборудования используются такие методы непрерывного (или периодического) контроля его состояния, как: визуальный осмотр; осмотр труднодоступных участков оборудования при помощи телеметрических систем; определение технологических свойств коррозионной среды (окислительно-восстановительного потенциала, наличия продуктов растворения элементов металлической конструкции, изменения концентрации коррозионно-активных агентов и др.); определение потенциала металла; определение скорости коррозии образцов-свидетелей; определение электрического сопротивления образцов-свидетелей; ультразвуковая, магнитометрическая и акустическая дефектоскопия.