Оборудования коэффициент

Активный контроль, при котором по результатам контроля параметров качества дается команда на подналадку оборудования, изменение режимов его работы, отсортировку бракованного изделия или приостановку технологического процесса, дает гарантию обеспечения точности и надежности технологического процесса.

Наиболее вероятной причиной подобных разрушений является накопление повреждений и развитие исходных дефектов, приводящие к появлению и распространению усталостных трещин от повторных воздействий внутреннего давления в процессе эксплуатации. Так, по данным работ [3, 134], некоторые участки магистральных нефтепроводов могут испытывать в среднем 300—350 циклов повторных нагружении в год, вызванных различными технологическими и эксплуатационными факторами (отключение НПО из-за отказов электрооборудования, автоматики, отказов механического оборудования, изменение режимов перекачки и т. д.).

Именно отсюда, из необходимости удовлетворить чрезвычайно возросшие и продолжающие расти потребности в новых конструкциях машин, возникают идеи агрегатирования в станкостроении. Агрегатирование позволяет путем изменения пространственного сочетания и числа унифицированных и нормализованных деталей и узлов и ряда переходных деталей переналаживать конструкцию специального станка с обработки одной детали на другую, между тем до внедрения агрегатирования как метода конструирования металлорежущего оборудования изменение конструкции обрабатываемой на специальном оборудовании детали совершенно исключалось, ибо оно в большинстве случаев влекло за собой моральный износ соответствующих специальных станков. В отношении агрегатного станка дело обстоит иначе: при переходе на производство новой детали измененной конструкции многие узлы такого станка могут быть сохранены и использованы в ином сочетании применительно к обработке нового объекта. Можно сказать, что агрегатный станок переживает (если не всегда, то во всяком случае часто) ряд «конструктивных поколений» изготовляемого объекта впредь до наступления физического износа.

На рис. 112 показана система^ ГАЛ для последовательной обработки отдельными партиями выпускных коллекторов девяти типоразмеров известной конструкции и других, пока еще неизвестных моделей, относящихся к семейству коллекторов и по габаритам подходящих для данного оборудования. Изменение конструкции обрабатываемых на ГАЛ деталей может касаться следующих элементов: числа фланцев для присоединения к головкам цилиндров, а также расстояний между этими отдельными фланцами; пространственных углов и положения центрального фланца; числа и размещения крепежных отверстий в центральном фланце. На коллекторах всех типов обрабатываются поверхности фланцев, кре-

наличие внешних систематических и случайных помех: нестабильность температуры цеха, воздействие вибраций соседнего оборудования, изменение напряжения, помехи в сети питания и др.

При выборе закона движения возникает противоречие между требованиями надежности и быстроходности, определяющими производительность оборудования. Изменение закона движения в процессе износа или вследствие некачественной регулировки при эксплуатации может привести к существенному изменению основных характеристик (быстродействия, точности позиционирования), отказам и поломкам оборудования. Поэтому возникает необходимость контроля и восстановления заданного закона движения при эксплуатации и ремонте.

В настоящее время для большинства циклически нагруженных строительных конструкций характер воздействия внешних нагрузок достаточно изучен. Исследования показывают, что типичными являются стационарный и нестационарный режимы переменных нагрузок. К стационарно нагруженным конструкциям относятся в первую очередь воздухонагреватели доменных печей, трубы большого диаметра магистральных газо- и нефтепроводов и др. На рис. 9.2 приведен пример записи изменения давления и деформации в стенке воздухонагревателя в процессе эксплуатации. Видно, что нагружение происходит с постоянной амплитудой номинальных напряжений и деформаций. При этом коэффициент асимметрии цикла г сохраняется постоянным (г ^ 0,2). Статическая составляющая цикла, связанная с распором футеровки, с течением времени может несколько изменяться, однако в первом приближении это изменение может не учитываться. В зависимости от технологии рабочего процесса число циклов нагружения воздухонагревателя в сутки может изменяться от 4 до 8, и тогда соответствующее число циклов за 20 лет эксплуатации при непрерывной работе составит 30—60 тыс. Для магистральных газо-и нефтепроводов повторность нагрузки связана с периодическими сбросами давления за счет различных технологических и эксплуатационных факторов (отключение насосно-перекачивающей станции из-за отказов электрооборудования, отказов механического оборудования, изменение режимов перекачки и т. п.) и составляет на отдельных участках в среднем до 300 циклов в год, при этом цикл изменения давления близок к пульсирующему.

При оценке капиталовложений на установки по сопоставляемым схемам АЭС при одинаковых реакторах и других элементах реакторного оборудования изменение стоимости учитывалось путем сопоставления основных элементов оборудования ртутного и водяного контуров. Расчеты выявили значительные экономические преимущества бинарной установки. По сравнению с трех-контурной схемой (с промежуточным натриевым контуром) снижение себестоимости электроэнергии достигает 10%.

Степень занятости оборудования работой, закрепленной за данным станком, характеризует коэффициент загрузки оборудования (/С3)> который определяется из отношения расчетного к принятому количеству оборудования

Коэффициент загрузки оборудования при двухсменной работе для серийного производства /Сз/==0,8— 0,9; для массового производства /С3= 0,65— 0,75.

Степень использования оборудования по машинному времени характеризует коэффициент использования, который представляет собой отношение машинного времени к штучному или калькуляционному времени:-

Кы — средний коэффициент многостаночной работы (для механических цехов крупносерийного и массового производства /(«=1,2 — 1Д; для механических цехов с большим количеством станков-автоматов и зуборезного оборудования KM = 1,3-1,5)N

Возможность, целесообразность и быстрота переналадки характеризуются и оцениваются коэффициентом мобильности (гибкости), который отражает степень использования баланса рабочего времени оборудования. Коэффициент мобильности зависит от производительности оборудования, длительности его переналадки (на единицу продукции).

Зависимость значения коэффициента мобильности от длительности переналадки оборудования ta для соответствующих партий Q собираемых изделий приведена на рис. 36. Для повышения мобильности средств автоматизации при высокой их производительности и сборке сравнительно малых партий изделий длительность переналадки следует сокращать. Автоматизированное оборудование отвечает современным требованиям в том случае, если k-ш ^ 0,9. Уровень (степень) механизации и автоматизации переналадки

Проверка соответствия фактических значений показателей надежности и производительности заданным проектом (расчетным) значениям проводится обычно в процессе приемо-сдаточных испытаний линии у заказчика после окончания монтажных и пуско-нала-дочных работ. При этом проверяются наработка на отказ, среднее время восстановления и коэффициент готовности оборудования, коэффициент технического использования, номинальная и техническая производительность линии. Коэффициент использования (расчетный) и общая производительность (расчетная) не проверяются, так как они зависят от уровня потерь времени (из-за различных организационных причин), допустимые значения которых приведены в проекте АЛ в качестве справочных данных.

Показателями технологической надежности могут быть: вероятность выпуска изделий, соответствующих техническим условиям на изготовление и приемку: Ри = 1 — KIN (N — общее количество изделий, изготовленных за определенный период времени; К — количество изделий, изготовленных за этот же период, но не соответствующих техническим условиям); показатель надежности настройки станка или другого технологического оборудования; коэффициент нормативной надежности и др.

в^ в" g Наименование оборудования Коэффициент часовых затрат К чз Первоначальная СТОИМОСТЬ машины в руб. Коэффициент производительности П Критерий 1 ЭКОНОМИЧНОСТИ 1 Р коп.

G С* й- Наименование оборудования Коэффициент часовых затрат кчз Первоначальная стоимость машины в руб. Коэффициент производительности Я Критерий ЭКОНОМИЧНОСТИ Р коп.

Частные показатели в машиностроении весьма разнообразны и зависят от вида оборудования, характера производственного процесса. Они подразделяются на экстенсивные и интенсивные. Экстенсивные характеризуют использование оборудования по времени (коэффициент использования машинного времени, коэффициент сменности работы оборудования, коэффициент целосмен-ного использования оборудования, коэффициент использования внутрисменного времени, коэффициент использования действительного фонда времени, планового фонда времени и др.). Интенсивные — использование оборудования по мощности и производительности (коэффициент интенсивного использования оборудования, использование номинальной мощности оборудования и др.).