Оборудования определяют

где to - период времени от начала ввода в эксплуатацию до остановки с целью проведения диагностирования [2]. Вре-мй до наступления предельного состояния остаточный ресурс при последующей эксплуатации оборудования определяется по формуле:

Предельное состояние бездефектного элемента оборудования определяется на основе анализа устойчивости процесса пластической деформации при его нагружении, при этом, зависимость между напряжениями и деформациями аппроксимирует степенной функцией типа:

Основными видами оборудования для перемещения изделий являются универсальные сварочные вращатели, кантователи, роликовые вращатели (рис. 4.6, а—г). Выбор типа и размеров такого оборудования определяется конструкцией выпускаемых изделий, их массой и размерами. Для перемещения сварочных аппаратов служат колонны, тележки и направляющие устройства. Большинство колонн поворотные, они имеют консоли для самоходных сварочных аппаратов. Тележки наряду с маршевой скоростью для обеспечения позиционирования сварочного аппарата могут иметь сварочную скорость для его перемещения. Велосипедные и глагольные тележки монтируют из колонн (рис. 4.7, а—в). Портальные тележки (рис. 4.7, г) используют в основном при сварке цилиндрических изделий.

Для сварки характерны высокие экономические показатели: малая трудоемкость процесса, относительно низкая стоимость оборудования, возможность автоматизации и т. д. Относительно низкая стоимость сварочного оборудования определяется тем, что оно не связано с использованием больших сил (как кузнечно-прессовое оборудование) и с необходимостью плавления большого количества металла (как литейное производство).

Круг решаемых задач по оценке ресурса нефтехимического оборудования определяется принципиальной схемой физического старения конструктивных элементов (рис. 6.1). В процессе эксплуатации конструкции в результате постепенного накапливания повреждений в металле происходит снижение ресурса и показателей надежности (R - параметр предельной нагрузки, Q - параметр нагрузки). Процесс накопления повреждений в металле объединяется понятием "старение". Интенсивность накопления поврежденное™ определяется свойствами металла М, напряженным состоянием Н и воздействием рабочей среды С. При этом движу-

Предельное состояние бездефектного элемента оборудования определяется на основании анализа устойчивости процесса пластической деформации при его нагружении. При этом для нефтеаппаратурных сталей зависимость между истинными напряжениями
Внутренняя я внешняя коррозия металла нефтегазового и изфте-••'йэонромысдовох'О оборудования определяется наличием в продукции тафтяных и газовых месторождений таких агрессивных компонентов, пак сероводород," углекислый газ, выоокоминерализованная пластовая •jctfia, а зачастую, составов и свойствами грунтов, в которых про-чотают различные подземные коммуникации. __

Эксплуатационные дефекты. Уменьшение надежности и снижение долговечности оборудования обусловливаются ухудшением его состояния в результате физического или морального износа. Под физическим износом следует понимать изменение формы, размеров, целостности и физико-механических свойств деталей и узлов, устанавливаемое визуально или путем измерений и анализов. Различают следующие виды физического износа: механический, коррозионный и тепловой. В некоторых случаях они проявляются обособленно, но в химической и нефтеперерабатывающей промышленности наиболее часто приходится сталкиваться с их совместным проявлением [3, 8, 9]. Механизм различных видов износа, их последствия, способы обнаружения, предупреждения и устранения различны, поэтому целесообразно рассмотреть каждый вид физического износа отдельно. Моральный износ оборудования определяется степенью отставания его технического и конструктивного назначения или состоятельности от уровня передовой техники. Признаками морального износа могут быть, например, низкие производительность, качество выпускаемой продукции и коэффициент полезного действия, пониженная надежность и т. д.

17.2.2. Технологическое оборудование. Трубопроводные системы снабжены большим количеством технологического оборудования, предназначенного для измерения и регулирования параметров газовой среды - температуры, давления, влажности и др., а также для обеспечения надежной и безопасной эксплуатации (задвижки, измерительные диафрагмы, дроссельные клапаны, трубы Вентури, компенсаторы и т.п.). Расстановка технологического оборудования определяется эксплуатационными требованиями к трубопроводной системе и должна быть увязана с общими конструктивными решениями.

Степень разрушения бурового оборудования определяется типом бурового раствора, его фазовым и химическим составом и примесями, попадающими в него в процессе эксплуатации и обработки.

Эксплуатационные дефекты. Уменьшение надежности и снижение долговечности оборудования обусловливаются ухудшением его состояния в результате физического или морального износа. Под физическим износом следует понимать изменение формы, размеров, целостности и физико-механических свойств деталей и узлов, устанавливаемое визуально или путем измерений и анализов. Различают следующие виды физического износа: механический, коррозионный и тепловой. В некоторых случаях они проявляются обособленно, но в химической и нефтеперерабатывающей промышленности наиболее часто приходится сталкиваться с их совместным проявлением [3. 8, 9]. Механизм различных видов износа, их последствия, способы обнаружения, предупреждения и устранения различны, поэтому целесообразно рассмотреть каждый вид физического износа отдельно. Моральный износ оборудования определяется степенью отставания его технического и конструктивного назначения или состоятельности от уровня передовой техники. Признаками морального износа могут быть, например, низкие производительность, качество выпускаемой продукции и коэффициент полезного действия, пониженная надежность и т. д.

При выборе вариантов оборудования учитывают также минимальный объем приведенных затрат на выполнение технологического процесса при максимальном сокращении периода окупаемости затрат на механизацию и автоматизацию. Годовая потребность в оборудовании определяется из годового объема работ, устанавливаемого статистическим анализом затрат средств и времени на изготовление изделий. Годовые приведенные затраты на использование оборудования определяются размерами затрат на его эксплуатацию и изготовление.

Производительность оборудования определяют на основании анализа времени изготовления изделия заданного качества,

Типоразмер необходимого ковочного оборудования определяют по разменам заготовки и схеме операций ковки. При этом ориентируются на наиболее тяжелую операцию данного технологического процесса.

Для характеристики использования оборудования кузнечных цехов определяют коэффициент его загрузки, показывающий степень соответствия структуры парка оборудования структуре трудоемкости производственной программы. Коэффициент загрузки оборудования определяют для плана расчетного года

Расчетным путем коэффициент сменности работы оборудования определяют как средний коэффициент загрузки оборудования, умноженный на установленное количество смен его работы в течение суток:

Относительное уменьшение годового объема ремонтных работ (приведенные единицы сложности капитального ремонта) в результате повышения долговечности новой модели оборудования определяют по следующей формуле:

Объем слесарных работ по межремонтному обслуживанию закрепленного за бригадой оборудования определяют в зависимости от числа единиц закрепленного за ней оборудования, его ремонтосложности и коэффициента сменности работы оборудования.

Плановый простой в ремонте закрепленного за бригадой оборудования определяют исходя из запланированного месячным планом объема ремонтных работ по действующим нормам простоя оборудования в ремонте.

Полную тепловую схему вновь проектируемой электростанции составляют на основе расчета принципиальной тепловой схемы и выбора основного и вспомогательного теплового оборудования электростанции. При выборе оборудования определяют количество аппаратов и их основные технические характеристики: производительность и параметры.

Количество стержневого оборудования определяют по (формуле

принятому технологическому процессу. Распределение выполняют на основании подетальных расчетов или по укрупненным показателям для отдельных групп отливок. При подетальных расчетах детали с одинаковыми операциями очистки и термообработки объединяют в группы. В цехах массового и крупносерийного производства группирование отливок на очистке учитывает также их распределение по поточным линиям. Потребное количество оборудования рассчитывают по форме 26. При массовом и крупносерийном производстве с ограниченной номенклатурой потребность некоторых видов оборудования определяют по производительности в штуках.