Оборудования определение

При выборе вариантов оборудования учитывают также минимальный объем приведенных затрат на выполнение технологического процесса при максимальном сокращении периода окупаемости затрат на механизацию и автоматизацию. Годовая потребность в оборудовании определяется из годового объема работ, устанавливаемого статистическим анализом затрат средств и времени на изготовление изделий. Годовые приведенные затраты на использование оборудования определяются размерами затрат на его эксплуатацию и изготовление.

Требования безопасности при дефектоскопии (и толщинометрии) оборудования определяются условиями проведения работ: на предприятиях-заводах, центральных электромеханических мастерских — при изготовлении или ремонте оборудования, на шахтах — при эксплуатации подъемных и конвейерных установок, трубопроводов и проводников и пр.; на высоте — при эксплуатации осей шкивов и металлоконструкций копров, кранов и пр.; в полевых условиях — при эксплуатации оборудования открытых разрезов и т. д., а также спецификой применяемых методов и средств дефектоскопии.

энергетического баланса страны служат замыкающие затраты на топливо и энергию, которые отражают суммарные народнохозяйственные затраты на дополнительную потребность в топливно-энергетических ресурсах. С учетом этого положения при разработке перспективных энергетических балансов предприятий определяются критерии оптимизации, где замыкающие затраты на топливо и энергию являются одним из важных элементов формирования функционалов комплексных математических моделей. Глубина и возможные направления использования ВЭР, выбор типов и режимных показателей работы утилизационного оборудования определяются при этом на основе оценки эффективности схем энергоснабжения на базе первичных энергоносителей по замыкающим затратам и схем энергоснабжения на базе ВЭР с учетом затрат в системы утилизации, транспорта и использования ВЭР.

IX. Формирование совокупности технически целесообразных вариантов построения АТК с АСУ ТП. Оно производится путем комбинирования перспективных функций АСУ при варьировании их количеством и номенклатурой. Состав функций каждого варианта предопределяет и состав вспомогательного оборудования. Состав и количество основного технологического оборудования определяются заданной номенклатурой выпускаемых изделий, технологическими процессами производства, программой выпуска.

Изменения в затратах на амортизацию оборудования определяются с учетом стоимости оборудования по базовому и принятому вариантам. Стоимость оборудования по внедряемому варианту должна включать в себя стоимость как вновь приобретаемого или производимого самим предприятием оборудования, так и стоимость оборудования действующего производства, используемого по внедряемому варианту, а также затраты на модернизацию этого оборудования.

Затраты на ремонт оборудования определяются на основе нормативных данных, принятых в «Единой системе планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий» (Машгиз, 1962 V.).

Реализация указанных задач выполняется при помощи ЭЦВМ. При этом нами разработан и осуществлен следующий общий метод решения математической модели (2) — (5) для ряда конкретных задач: получение функции диссипации, решение уравнения энергии с учетом полученного вида функции диссипации, т. е. определение температурного поля в первом и втором приближениях и затем интегрирование функции диссипации (при известном температурном поле) по всему рабочему объему машины с целью определения мощности диссипации QSIICC 0)> a затем и мощности привода. В этом случае энергосиловые параметры оборудования определяются с учетом неизо-термичности процессов переработки термопластов. При этом температурное поле позволяет не только корректно решить уравнение теплового и энергетического баланса, но и обеспечивает технологически допустимый уровень переработки.

А3 — расходы на содержание оборудования и зданий. Расходы по амортизации оборудования определяются в зависимости от стоимости оборудования, общей нормы амортизационных отчислений и времени работы оборудования. Так, расходы по амортизации оборудования в течение одного станко-часа равны

Технологический поток. При распиловке древесины на лесопильных рамах расчёт производительности и подбор оборудования определяются характером потока. На фиг. 4 показана типичная схема потока на лесопильном заводе. Сплошные линии соответствуют 1000/о-ной распиловке в цель (в развал), а пунктирные—100%-ной брусовке. Обычно заводы работают со смешанной распиловкой: часть рам попарно установлена в шахматном порядке для брусовки (1Б рам), а часть — для распиловки в цель (Ц рам).

Размеры окрасочного оборудования определяются в каждом отдельном случае в зависимости от размеров изделия или приспособлений с навешенными деталями, а при организации производства по принципу непрерывного по-

Расходы по эксплоатации прессового оборудования определяются тем же методом, что и по металлорежущим станкам. Следует отметить, что в технологической себестоимости холодной штамповки подавляющее значение (до 90—95° „ себестоимости) имеет стоимость металла заготовки.

При выборе оборудования для холодной штамповки необходимо учитывать вид операции, материал, размеры и сложность конфигурации заготовки. Основной вопрос, решаемый при выборе оборудования,— определение усилия пресса. Для холодной объемной штамповки требуемое усилие определяют по таким же зависимостям, как .для горячей штамповки с учетом особенностей холодной штамповки [6, 29]. Усилия здесь получаются больше, так как пластичность металлов в холодном состоянии гораздо ниже, чем в горячем.

Определение тепловых нагрузок, необходимых для расчета расходов топлива, решение задач повышения технико-экономической эффективности оборудования и систем теплоснабжения в значительной степени связаны с анализом годовых графиков тепловых нагрузок, строящихся в хронологической последовательности, например, по месяцам или в порядке убывания. Так, годовой условный график комплексного расхода теплоты предприятием, располагающим собственной котельной (рис. 12.7), в зависимости от продолжительности наружной температуры Т„ дает возможность определять расходы теплоты и топлива, устанавливать необходимое количество и мощность котлов и т. д.

пульт зоны оптимизации) были сгруппированы в два объема: пульт управления и все остальное оборудование, образующее с панелью информации единый комплекс. Третьим объемом стал телефонный блок. Помимо компоновочных изменений, во втором приближении была определена в общих чертах полная геометрическая форма всего оборудования. Определение полной геометрической формы оборудования было вызвано стремлением найти правильное архитектоническое соотношение геометрической формы интерьера (параллелограмм) с формами оборудования. Форма интерьера выбирается с гармоничным соотношением длины, ширины и высоты и по определенному замыслу архитектора. Помещая в такую выбранную архитектором форму интерьера отдельные объемы оборудования, мы тем самым можем «разрушить» форму интерьера. Цель художника-конструктора в этом случае найти правильное взаимоотношение геометрических форм интерьера и оборудования и не допустить полного разрушения (комуфляжа) формы интерьера.

Совершенствование организации транспортного хозяйства на предприятии является комплексной задачей, включающей два основных направления: оптимизация пространственных планировок предприятия, цехов, складов, оборудования; определение оптимальной потребности в транспортных средствах, организация их обслуживания, ремонта и т. п.

Рентгенографический метод является единственным методом, позволяющим определять остаточные напряжения без разрушения детали, а также при исследовании остаточных напряжений 2-го рода. Кроме того, он позволяет определять остаточные напряжения при небольшой базе измерения, что особенно ценно при измерении остаточных напряжений с высоким градиентом распределения. Недостатками метода являются применение дорогого и сложного оборудования; определение остаточных напряжений только в поверхностных слоях изделия; пригодность метода только для металлов, дающих достаточно отчетливые дифракционные линии.

меняется в обводненном состоянии, они действуют на металлы и образуют металлические мыла. Эти мыла вызывают усиленное окисление масла и, накапливаясь в нем, выпадают в виде сгустков, засоряя маслопроводы и другие части смазываемого, оборудования. Определение кислотного числа смазочных и специальных масел (производится в соответствии с ГОСТ 5985-59) дает возможность наблюдать за ходом окисления масла и своевременно производить его замену.

Разработке автоматизированных процедур диагностирования предшествуют трудоемкие подготовительные работы. Они включают: изучение опыта эксплуатации оборудования, определение наработки на отказ и ресурсы отдельных систем и механизмов, составление списка неисправностей; подробное экспериментальное исследование исправных объектов статическими и динамическими методами с целью установления взаимосвязи между параметрами л норм на параметры и характеристики; выявление наиболее ин-

Оборудование и рабочий состав. При проектировании модельных цехов (выбор оборудования, определение необходимого цеху количества рабочих различных профессий и т. д.) расчёт трудоёмкости обычно производится по укрупнённым показателям [65]. В табл. 13 приведены выраженные в нормо-часах на 1 л3 древесины показатели трудоёмкости изготовления моделей 11 класса прочности. К показателям табл. 13 для моделей I класса прочности должен быть принят поправочный коэфициент, равный 1,3— 1,4; для моделей III класса — 0,7 — 0,8.

При производственном планировании за основу принимают операцию. Расчет оборудования, определение потребного количества рабочих и т. д. почти всегда производят исходя из норм времени, установленных на ту или иную операцию.

Общими важными задачами являются: типизация сварочного оборудования, определение оптимальных систем, экономический анализ рациональности применения разных способов контактной сварки и сопоставления ее с дуговой; дальнейшая автоматизация процессов, адаптация установок для поточных линий, расширение технологических процессов сварки разных материалов и т. д.

При проверке работы гидротурбинного оборудования определение количества воды, расходуемого турбиной на различных режимах, является одной из самых сложных и дорогостоящих операций. Во многих случаях, даже при тщательно поставленных опытах, полученные ценою большого количества труда результаты не могут претендовать на большую точность. Одним из сравнительно простых и точных методов опытного-определения расхода воды через гидроустановку, имеющую напорный трубопровод, является метод, основанный на явлении-гидравлического удара, сопровождающего закрытие регулирующего органа. Метод этот представляет частное приложение изложенной выше общей теории.