Оборудования позволяющего

Существенные преимущества обработки металлов давлением по сравнению с обработкой резанием — возможность значительного уменьшения отхода металла, а также повышения производительности труда, поскольку в результате однократного приложения усилия можно значительно изменить форму и размеры деформируемой заготовки. Кроме того, пластическая деформация сопровождается изменением физико-механических свойств металла заготовки, что можно использовать для получения деталей с наилучшими эксплуатационными свойствами (прочностью, жесткостью, высокой износостойкостью и т. д.) при наименьшей их массе. Эти и другие преимущества обработки металлов давлением (отмеченные ниже) способствуют неуклонному росту ее удельного веса в металлообработке. Совершенствование технологических процессов обработки металлов давлением, а также применяемого оборудования позволяет расширять номенклатуру деталей, изготовляемых обработкой давлением, увеличивать диапазон деталей по массе и размерам, а также повышать точность размеров полуфабрикатов, получаемых обработкой металлов давлением.

Важным фактором повышения эффективности ГЭС является улучшение характеристик оборудования гидроэлектростанций. Удельный вес стоимости основного и вспомогательного оборудования в общей стоимости основных сооружений гидроэлектростанций доходит до 12%. Укрупнение гидроэнергетического оборудования позволяет снизить капитальные затраты на гидроузлы.

Конфигурация (форма), периодичность повторения и другие характеристики и параметры зубцов дефекта определяются физико-механическими свойствами материала, а также характером и интенсивностью воздействующих напряжений. Учесть в теории все эти и другие факторы, в конечном счете влияющие на характер и формирование дефектов с зубчатыми стенками, при современном состоянии практически невозможно. Анализ повреждений энергетического оборудования позволяет установить некоторые характерные черты геометрической конфигурации рассматриваемого типа дефектов.

а —в зазоре; б —вне зазора; / — в промышленной атмосфере; 2 —в сельской атмосфере Рис. 57. Правильная конструкция оборудования позволяет устранить кислородный макроэлемент и коррозию гидравлической системы: 1 — отвод в гидравлическую систему; 2 — пузырьки воздуха

Анализ отказов в работе оборудования позволяет сделать вывод, что отказы, зарегистрированные в период освоения оборудования, значитель-

Решение этих вопросов в области совершенствования конструкций и параметров холодильного оборудования позволяет считать, что в перспективе АХУ явятся мощным источником производства холода на базе использования БЭР, которые в настоящее время не могут быть использованы из-за отсутствия экономически эффективных направлений и способов утилизации.

Периодический ультразвуковой контроль действующего оборудования позволяет определить скорость коррозии, а следовательно, и срок его работы. Определение скорости коррозии требует большого внимания при выборе точек контроля. Первоначальную толщину фиксируют до пуска оборудования, а затем на тех же участках производят измерения толщины ультразвуко-

Модульное проектирование сборочного оборудования позволяет значительно снизить объем конструкторских работ и сокращает сроки проектирования; повышает качество и надежность оборудования вследствие предварительной отработки унифицированных узлов и технологии их изготовления; снижает себестоимость изготовления оборудования вследствие возможности организации серийного производства модулей; сокращает сроки подготовки сборочных работ и затраты на освоение машин и линий.

Портативность оборудования позволяет проводить монтаж всех поверхностных сооружений ствола в течение десяти дней.

На основании анализа различных типов клапанов, применяемых в двигателях, изготовляемых в Советском Союзе, оборудование для автоматического производства клапанов создано с учетом возможности изготовления клапанов, имеющих следующие основные размеры: диаметр тарелки от 22,5 до 60 мм; диаметр стержня от 5 до 15 мм; длина клапана от 92 до 200 мм; угол при вершине рабочего конуса тарелки от 90 до 120°. Такая широкая универсальность созданного автоматического оборудования позволяет изготовлять на нем все типы клапанов, применяемых в Советском Союзе. Некоторые из этих клапанов показаны на рис. 31.

вые предприятия стали вводить замкнутые циклы обработки и специализировать цехи и участки по общности технологических задач. Так, придание цехам металлоконструкций небольшого количества оборудования позволяет обработку заготовок под сварку делать в этих цехах. В них же возможна небольшая механическая обработка (например, сверление отверстий). Из такого цеха металлоконструкция может непосредственно направляться в сборочные цехи. Это исключает излишние погрузочно-разгрузочные работы, транспортировку, приемку и отправку деталей из цеха в цех. В цехах металлоконструкций целесообразно предусматривать и устройства для снятия напряжения швов. Такая организация производства, определенная технологом, разрешает закончить полное изготовление металлоконструкций в одном или в двух цехах. В довоенный период в механических цехах планирование расположения оборудования и организация участков осуществлялась по типам оборудования (участок токарных работ, карусельных, расточных, зуборезных), и деталь проходила обработку почти на всех участках, прежде чем попадала на сборку. Конечно, в этом случае удлинялся цикл производства, снижалась ответственность за качество продукции и отсутствовала элементарная специали: зация производства.

течеискания, создания промышленного вспомогательного оборудования, позволяющего экономически выгодно использовать в производственных условиях хорошо известные методы контроля герметичности.

Самые последние по времени изменения в организации технической подготовки на передовых предприятиях обусловлены внедрением электронно-вычислительных, сортировочно-перфорационных, копировально-множительных и прочих видов оборудования, позволяющего механизировать и автоматизировать инженерно-расчетные, вычислительные, графические и другие работы, выполняемые конструкторами и технологами. В неразрывной связи с внедрением этой техники необходимо рассматривать начавшееся

ния физического состояния тормозных накладок, последовательность циклов торможения и производство каждого цикла торможения при заданных и строго контролируемых параметрах, то эксплуатационная работа производится в условиях и в последовательности, определяемых задачами, стоящими перед водителем автомобиля в данный момент времени. Естественно, ни о каком контроле за соблюдением последовательности циклов торможения или за постоянством параметров, характеризующих цикл торможения при эксплуатационной проверке, не может быть и речи. В то же время при стендовых испытаниях необходимо знать степень, быстроту и последовательность изменения физического состояния фрикционного материала при эксплуатационных торможениях, а также параметры каждого торможения, так как без этих сведений невозможно составление приемлемой методики стендовых испытаний. Получение данных на автомобиле возможно лишь при наличии соответствующего оборудования, позволяющего фиксировать и вести наблюдение за основными параметрами процесса торможения. Указанное обстоятельство выявляет необходимость проведения испытаний, которые бы оказались связующим звеном между стендовыми и эксплуатационными испытаниями и давали бы необходимый материал для составления и постоянного усовершенствования методик испытания. Таким звеном могут быть дорожные испытания тормозных накладок, т. е. испытания тормозных накладок непосредственно при постановке их в тормозные узлы специально оборудованных автомобилей, проводимые по заранее разработанной методике, т. е. при заранее заданной последовательности циклов торможения'и параметрах каждого торможения. Вполне очевидно, что критериями оценки качества тормозных накладок при дорожных испытаниях будут те же критерии, которые используются при производстве стендовых испытаний. Однако эти критерии при дорожных испытаниях будут получены с большим приближением, отвечающим эксплуатационным условиям работы тормозных накладок.

Уравновешивание гибких и многошарнирных карданных валов требует специальной методики балансировки, а также создания специального оборудования, позволяющего эффективно применить новые методы уравновешивания.

1) выбор компоновки парогенератора и всего вспомогательного оборудования, позволяющего скомпоновать простой и рациональный газовоздушный тракт;

На основе указанных металлов можно получить пластичные припои и жаропрочные паяные соединения, однако все они слишком тугоплавки и требуют оборудования, позволяющего производить пайку в высоком вакууме при температурах 1600—1900 °С. Поэтому иногда для пайки ниобия применяют и более легкоплавкие припои, например, припой на основе меди, содержащий 30 % Ni, 1—2% Fe; I— 2% Si; 0,2 % В и после длительной выдержки при температуре пайки (1500 °С) обеспечивающий получение достаточнопрочных паяных соединений. Для пайки ниобия в среде аргона с точкой росы — 70 °С можно использовать сплавы системы Cr—Pd—Ge. Рекомендованы два сплава: 1) 50 % Сг; 30 % Pd; 20 % Ge, температура пайки 1450 °С, выдержка 5 мин; предел прочности соединения на срез при 1093 °С 58 МПа; 2) 50 % Сг; 35 % Pd; 15% Ge; температура пайки 1450 °С, выдержка 5 мин; предел прочности соединения на срез при 1093 °С 74 МПа.

3) изменение внутренних взаимосвязей различных узлов технологических схем и применение оборудования, позволяющего сни-

К достоинствам процесса прессования следует отнести возможность получения изделий сложных профилей, в том числе и пустотелых, не только из высокопластичных, но и малопластичных металлов и сплавов; универсальность применяемого оборудования, позволяющего легко переходить на производство профилей различных конфигураций; достаточно высокую точность размеров и малую шероховатость поверхности получаемых изделий. На рис. 19,13, в представлена схема получения пустотелого профиля типа тонкостенной трубы. Инструмент для прессования — контейнер, матрица, пресс-шайбы, иглы — работают в очень сложных условиях: больших удельных давлений до 150 кгс/мм2 и часто при высоких температурах. Температурный интервал прессования цветных металлов 500—900 °С, а сталей, никелевых и титановых сплавов 1000—1250 °С. Поэтому для изготовления инструмента применяют дорогие материалы с повышенными жаростойкостью и прочностными характеристиками. Стоимость комплекта инструмента для получения пустотелых профилей иногда достигает 15% от стоимости всего агрегата.

специальным инструментом в соответствии с типоразмерами свариваемых деталей. Наиболее широкое применение холодная сварка нашла в производстве изделий домашнего обихода из алюминия и его сплавов, в электротехнической промышленности и электротранспорте для соединения алюминиевых и медных проводов, а также алюминиевых проводов с медными наконечниками. Разработаны образцы специализированного прессового оборудования, позволяющего осуществлять сварку с комбинированным приложением нормальных и тангенциальных усилий.

Термическая обработка инструментальных сталей вследствие их сложного состава и высоких требований, предъявляемых к ним, достаточно сложна и требует применения оборудования, позволяющего осуществлять закалку, отпуск и отжиг в узком интервале температур н таким образом, чтобы в процессе их выпод-нения не происходило окисления н обезуглероживания. Несоблюдение этих требований приводит к получению инструмента низкого качества или браку (табл 10).

б) сужение интервала допустимого отклонения технологических параметров режимов термической и химико-термической обработки; для большинства операций термической обработки установлено допустимое отклонение от заданной температуры нагрева в пределах ±10-=-15° С, что вызывает необходимость применения специального термического оборудования, позволяющего поддерживать режим с заданной точностью; также строго регламентируются продолжительность выдержки и межоперационных пауз, условия охлаждения и другие параметры термической и химико-термической обработки;