Оборудования практически

предложенный метод повышения работоспособности сварных элементов нефтехимического оборудования позволяют без существенных затрат на проведение ремонта обеспечивать условия безопасности эксплуатации нефтехимического оборудования в заданный срок последующей работы;

Использование в этих формулах удельных стоимостных показателей и умножение их во всех случаях на мощность и производительность нового оборудования позволяют выдержать одно из основных условий энергетической сопоставимости вариантов, заключающееся в приведении их к единому энергетическому эффекту.

Таким образом, принцип модулей строительных ячеек и выбор типового оборудования позволяют создавать ТЭЦ любой мощности.

Исследования на стадиях создания и эксплуатации энергетического оборудования позволяют проводить оптимизацию рабочих режимов для снижения уровня напряжений и решать задачи повышения прочности и ресурса оборудования.

В свете изложенного представляется достаточно очевидным, что короткие опыты благодаря сосредоточению всего внимания экспериментаторов, а также возможному в этом случае наложению дополнительных ограничений на работу основного и вспомогательного оборудования позволяют добиться большей стабильности режима, чем длинные.

Современное состояние банка данных о надежности котлов, качество конструкторской НТД, лабораторная оснащенность институтов и заводов, участвующих в разработке нового и реконструкции находящегося в эксплуатации оборудования, позволяют при проектировании достоверно определять потенциально возможную надежность и прогнозировать ее изменения.

Выводы. Приведенная теория структурного развития технологических операций, методика составления компоновочных таблиц и выбора оборудования позволяют:

Пайкой можно соединять различные металлы в любом сочетании (сталь, чугун, алюминий, медь и т. п.). Процесс осуществляется с меньшим нагревом деталей, чем при сварке, вследствие чего снижается опасность коробления. При паянии практически мало или совсем не изменяются свойства металла. Простота процесса и несложность оборудования позволяют широко применять пайку в ремонтных работах (устранение течи в радиаторах, водяных, масляных и топливных трубопроводах; заделка трещин, небольших пробоин в топливных и масляных баках и т. п.).

В лаборатории Куйбышевского авиационного института разработано несколько модификаций воздушных вибростендов типа КуАИ-ВВ. Эти вибростенды в отличие от традиционного оборудования позволяют проводить многие виды испытаний в значительно более широком диапазоне частот и на разнообразных (формах колебаний, доводя детали, если в том имеется необходимость, до усталостного разрушения [24]. Особенно четко широкие возможности стендов типа КуАИ-ВВ проявились при проведении

Ртутные турбины, конденсаторы-испарители и другие элементы оборудования таких бинарных установок не требуют особой технологии производства. Проработки конструкций и компоновки оборудования позволяют с достаточной достоверностью оценить технико-экономические показатели бинарной установки (рис. 29) мощностью 500 МВт по сравнению с обычной паротурбинной установкой.

В главе VI описаны рабочие жидкости и охлаждающие устройства для гидромуфт. Конкретные сведения по свойствам жидкости и по расчету маслоохлаждающего оборудования позволяют вести проектирование агрегата, оснащенного гидромуфтой.

Советское энергомашиностроение провело большую научно-исследовательскую, проектно-конструкторскую и производственную работу по созданию и изготовлению теплофикационных агрегатов и вспомогательного оборудования. Практически весь ввод мощностей на ТЭЦ и тепловых сетях обеспечен отечественным оборудованием.

Советское энергомашиностроение провело огромную научно-исследовательскую, проектно-конструкторскую и производственную работу по созданию и изготовлению теплофикационных агрегатов и вспомогательного оборудования. Практически весь ввод мощностей на ТЭЦ и тепловых сетях обеспечен отечественным оборудованием.

Для решения задач организации и управления техническим обслужива-нием и ремонтом трубопроводных систем необходима четкая информационная увязка задач оптимизации периодичности, продолжительности, объемов работ, планирования и управления материально-техническим снабжением. Правильное и полное решение этой задачи связано с рядом трудностей. Одна из них заключается в определении характеристик надежности оборудования и его элементов, полученных из опыта эксплуатации. Достоверные надежностные характеристики оборудования — необходимое условие для правильного решения задач организации и управления ремонтами. Не учитывая малую серийность основного оборудования трубопроводных систем, относительно высокую его надежность, различия в эксплуатационных условиях, трудность в регистрации всех отказов и аварий, осуществление реконструктивных мероприятий и постоянной'модернизации и другие факторы, собрать достаточную выборку для установления закона распределения длительности безотказной работы оборудования практически невозможно. Одним из выходов из данного положения является метод принятия гипотез с возможным законом распределения на основании известных Механизмов отказов или по аналогии.

Трудно даже вообразить себе препятствия, которые пришлось преодолеть Ползунову при постройке машины. Прежде всего в его распоряжении не было искусных мастеров — кроме упомянутых учеников, руководство завода выделило еще лишь двух отставных рабочих. Барнаульский завод, на котором строилась машина, был заводом металлургическим и металлообрабатывающего оборудования практически не имел, тем более такого, которое требовалось для постройки столь сложного агрегата.

Напротив, при исследовании надежности на эксплуатационных уровнях максимальная заблаговременность формирования решений не превышает двух лет, а минимальная измеряется минутами (при этом возможности воздействия на надежность системы за счет вводов нового оборудования практически отсутствуют). Информация о предстоящих условиях функционирования системы существенно более достоверна; время, которым располагает оперативно-диспетчерский персонал для выработки решений, ограничено, следовательно, меньше возможность для корректировки или исправления принятых решений.

В начале 60-х годов Шаумян все чаще начал приходить к выводу, что при достигнутом уровне технологических процессов, при современных конструкциях станков и инструментов возможности повышения производительности токарного оборудования практически достигли предела. Благодаря внедрению твердосплавного инструмента взамен быстрорежущего были в основном исчерпаны возможности повышения режимов обработки. Дальнейшая дифференциация и концентрация операций и увеличение рабочих позиций автоматов ограничивались надежностью механизмов и устройств. Холостые ходы цикла в многошпиндельных автоматах были доведены до минимума; внедрение инструмента с настройкой на размер вне станка позволило существенно сократить время его смены и регулировки, но и здесь возможности были в основном реализованы. Неизбежно напрашивался вывод о необходимости поиска новых путей, новых методов и процессов токарной обработки, которые позволили бы создавать нетрадиционные конструкции и компоновки станков, обеспечивающих качественно иной, революционный рост их производительности. Таким искомым путем стала идея трансформации углов резания в процессе обработки.

в завышенных ценах. Таким образом, при формировании критерия оптимальности (целевой функции) для задачи выбора оптимального параметрического ряда узлов в общем случае необходимо учитывать возможность несоответствия между требуемыми и предлагаемыми значениями главного параметра. В процессе эксплуатации оборудования практически всегда существует указанное несоответствие.

Агрегатирование, так же как и унификация, является общепризнанным методом стандартизации, перспективность которого с каждым годом становится все более заметной для многих отраслей машиностроения, отличающихся технологией, масштабом и организацией производства. Аналогично унификации агрегатирование теперь уже может не рассматриваться как самостоятельная разновидность стандартизации; более того, в своей сущности агрегатирование все больше стыкуется с унификацией, составляя тот комплекс технических идей, которые призваны в ближайшее время стать руководящими для машиностроения. Приводимые ниже примеры показывают взаимосвязь агрегатирования с унификацией. На рис. 7 показана принципиальная схема расчленения металлорежущего станка на отдельные взаимозаменяемые агрегаты и узлы. Такой же принцип членения машин (оборудования) практически применяется во всех случаях агрегатирования, смысл которого сводится к выделению 34

(рис. 4). Пар, работающий в верхней ступени цикла, образуется в реакторе, а пар нижней ступени — в парогенераторе, который обогревается водой, возвращающейся из барабана-сепаратора в реактор. Двухступенчатая схема позволяет осуществить более глубокое охлаждение циркулирующей через реактор воды и тем самым увеличить мощность на единицу расхода теплоносителя. Так как пар поступает в одну и ту же турбину, вероятность радиоактивного загрязнения оборудования практически такая же, как и в одноконтурной схеме.

Изменение объема ремонтных работ на конкретном предприятии в определенном цехе, на определенном производственном участке под влиянием факторов, относящихся к «условиям работы оборудования» практически, на нормально работающем предприятии с установившимися объектами производства, при правильной постановке производственного обучения и инструктажа станочников, нормальной работе технологического аппарата и .надлежащем надзоре за эксплуатацией оборудования не может быть большим. Увеличение объема ремонтных работ в результате этих факторов — явление ненормальное, недопустимое, для устранения которого должны приниматься на заводе немедленные меры.

При накоплении в воде оксидов железа при рН<7 концентрация соединений железа может достигать опасных пределов независимо от солевого состава воды. Увеличение количества оксидов возможно при наличии в воде свободного диоксида углерода, особенно при нагревании. Угольная кислота при коррозии оборудования практически не нейтрализуется и содержание ее почти не изменяется.

Ингибитор *Север-1г относится к умеренно-опасным продуктам и предназначен для зашиты нефтеперерабатывающего и нефтедобывающего оборудования от кислотной коррозии. Применение его в нефтяных скважинах обеспечивает длительную работу нефтедобывающего оборудования, практически исключая выход его из строя из-за коррозии. Ингибитор *Се-вер-1" применяют для зашиты нефтедобывающего оборудования при солянокислотной обработке скважин с целью увеличения добычи нефти, перевозках абгазной соляной кислоты в стальных цистернах, промывке теплосилового оборудования, соляно- и сернокислотном травлении металлов. Он защищает от коррозии углеродистые и нержавеющие стали и цветные металлы в растворах, содержащих соляную, бромистое одород-ную, серную и сероводородную кислоты, хлористый алюминий, хлористый кальций и другие агрессивные вещества.