Оборудования применяемого

оборудования, но и скорость обезуглероживания стали после индукционного периода. Известно [ 24] ^ что прочностные и пластические свойства сталей резко снижаются только в зоне, подвергшейся обезуглероживанию. Та же часть, которая не претерпевает структурных изменений, сохраняет механические свойства, соответствующие исходной стали. Поскольку, по кинетике обезуглероживания сталей при высоких температурах имеется сравнительно мало данных, в настоящее время для определения срока службы оборудования приходится ориентироваться только / на величину индукционного периода.

21,6 % общего количества зарегистрированных случаев коррозионных повреждений оборудования приходится на долю коррозионного растрескивания [97].

При существующей, фактически сложившейся системе стандартизации типов и основных параметров машин (оборудования) приходится решать одновременно несколько задач, причем каждая большой сложности и трудоемкости, а именно:

Реже, при выполнении работ по ревизии и ремонту оборудования, приходится устанавливать шпильки, собирать специальные резьбовые соединения (например, гайки крепления подшипников качения на валах), проверять работу ходовой резьбы с квадратным или трапецеидальным профилем (в задвижках, грузовых устройствах и т. п.).

нибудь приемлемыми критериями оптимальности. Оценивая с указанных выше позиций требования, предъявляемые в настоящее время к комплексу электротермического оборудования, приходится констатировать, что они существенно некорректны.

Этим же показателем определяется размер удельной площади каждого из производственных отделений цеха холодной штамповки, например в автомобильном производстве на единицу оборудования приходится по отделениям (м2): заготовительному—50—60, рамному—45—50, крупных деталей (крыло, капот, кабина, кузов, облицовка радиатора и пр.)— 35 — 40, средних деталей (тормозные барабаны, кожухи, диски сцепления и пр.) — 20 — 25, мелких деталей—10—12.

Календарно-объёмные расчёты производства. Цель этих расчётов — взаимная компоновка календарных планов выполнения отдельных заказов и согласование последних с производственной мощностью соответствующих участков производства. Кроме того, они служат для обоснованного назначения сроков по вновь поступающим закалам. Календарный план выполнения отдельного заказа (цикловой график) строится без учёта загрузки оборудования и поэтому для согласования со сроками выполнения других заказов не даёт достаточно данных. Эта задача решается с помощью особого календарно-обьёмного расчёта загрузки по заказу. Для выполнения последнего необходимо знать обычную длительность цикла выполнения заказа (даёт предыдущий расчёт), объём загрузки в нормо-часах по отдельным группам оборудования (получается как сводка нормировочных данных), взаимную последовательность и циклы выполнения работ по отдельным группам оборудования. Наибольшую сложность представляет выявление последних данных. В условиях единичного производства опережения и длительности циклов по группам оборудования приходится принимать ориентировочно, основываясь на опыте изготовления аналогичных изделий и анализе циклового графика и нормативной трудоёмкости данного заказа.

станка. Универсальные металлорежущие станки в пределах одного типо-размера имеют весьма схожие механизмы управления, вследствие чего нормативы времени для приёмов управления составляют для группы станков с объединением в одну группу одноименного оборудования определённых габаритов. Для уникального и специального металлорежущего оборудования приходится составлять нормативы индивидуально по моделям станков.

Обобщая данные по всем исследованным линиям, можно видеть, что большинство отказов автоматических линий по вине оборудования приходится на долю двух команд: 1) силовая головка не переключилась с рабочей подачи на быстрый отвод и осталась в переднем крайнем положении (42,2% всех отказов) и 2) не произошла фиксация деталей на рабочих позициях (22,4%), что в сумме составляет 2/3 всех отказов.

При эксплуатации металлорежущего оборудования приходится сталкиваться со случаями появления задиров на рабочих поверхностях направляющих. Осо-

При снятии статических характеристик оборудования приходится иметь дело с непрерывными колебаниями определяющих процесс и характеризующих итог его параметров. Так, например, при работе топки непрерывно меняются определяющие горение расходы топлива и воздуха, а с ними коэффициент избытка воздуха и к. п. д.

Чертеж поковки составляют на основании разработанного конструктором чертежа готовой детали с учетом припусков, допусков и напусков (рис. 3.18). Припуск 2 — поверхностный слой металла поковки, подлежащий удалению обработкой резанием для получения требуемых размеров и качества поверхности готовой детали /. Размеры детали увеличивают на величину припусков в местах, которые подлежат обработке резанием. Припуск 2 зависит от размеров поковки, ее конфигурации, типа оборудования, применяемого для изготовления поковки и других факторов. Чем больше размеры поковки, тем больше припуск.

Основным и наиболее материалоемким видом оборудования, применяемого в нефтяных и газовых промыслах, в нефте- и газодобыче, при транспорте нефти, нефтепродуктов и газа, при реализации химической технологии производства топлив, являются аппараты различного назначения. Ал парат представляет собой изделие, состоящее из герметически закрытой емкости, имеющей внутренние устройства, предназначенное для осуществления физико-химических процессов. Аппараты имеют конструктивную общность по конфигурациям, базовые детали емкостной части представляют собой оболочку вращения - это оборудования оболочкового типа.

Способ соединения звеньев механизма должен обеспечивать требуемую свободу движения независимо от погрешностей изготовления отдельных элементов и монтажа механизма. Так, например, при изготовлении деталей плоского пятишарнирника (см. рис. 2.7, б) невозможно гарантировать идеальную параллельность осей всех кинематических пар ввиду неизбежных погрешностей оборудования, применяемого при изготовлении деталей, и по другим причинам. Вследствие этого после сборки механизма возможен натяг соединений, сопровождающийся излишними затратами энергии на относительное движение звеньев. Такой натяг может быть обусловлен существованием так называемых избыточных (лишних) связей. Количество избыточных связей механизма определяется как разность общего количества уравнений связи и количества независимых уравнений связей.

Рассмотрены способы выбора, проектирования и производства заготовок, получаемых различными методами литья, ковки, штамповки, сварки, порошковой металлургии. Описаны технологическая оснастка и основные ПРИНЦИПЫ выбора Оборудования, применяемого при производстве заготовок в различных типах производства. Уделено внимание проектированию заготовок с помощью ЭВМ, вопросам механизации и автоматизации производства заготовок, малоотходной и ресурсосберегающей технологии.

Способ соединения звеньев механизмов должен обеспечивать требуемую свободу движения независимо от погрешностей изготовления отдельных элементов и монтажа механизма. Так, например, при изготовлении деталей плоского четырехшарнир-ника, представленного на рис. 2.11, невозможно гарантировать идеальную параллельность осей всех кинематических пар ввиду естественных погрешностей оборудования, применяемого при изготовлении деталей, и по другим причинам. Вследствие этого после сборки механизма возможен натяг соединений, сопровождающийся излишними затратами энергии на относительное движение звеньев. Такой натяг может быть обусловлен существованием так называемых избыточных (лишних) связей. Количество избыточных связей механизма определяется как разность общего количества уравнений связей и количества независимых уравнений связей.

Четкой границы между исследованиями микро- и макропластичности нет, и весь спектр остаточных деформаций подразделяют на области мил-лимикродеформаций (10~6 и менее), микродеформаций (от 10"' до 10~3) и макродеформаций (от 10"3 и более). Подобное разделение основано на возможностях оборудования, применяемого для измерения остаточных деформаций.

Наряду с этими специфическими производствами на предприятиях металлургической, машиностроительной, приборостроительной, химической и легкой промышленности СССР освоено получение необходимых конструкционных материалов и изготовление оборудования (парогенераторов, насосов, специальной арматуры и пр.) для ядерных реакторов, изготовление оборудования, применяемого для нужд радиохимической технологии и для научных исследований, дозиметрических приборов, защитной одежды, фильтров и т. д.

3. Возможность использования для изготовления композиционных материалов стандартного оборудования, применяемого при обработке давлением обычных металлических сплавов.

В качестве исходных материалов используют металлические или металлокерамические порошки, образующие матрицу, и армирующие волокна в виде непрерывных или дискретных волокон, либо в виде металлических сеток. Оборудование, применяемое при изготовлении композиционных материалов, как правило, существенно не отличается от оборудования, применяемого в порошковой металлургии. В основном это разного типа вибрационные столы для уплотнения смеси, прессы, печи для спекания и др.

использования. Примером тому может служить опытно-промышленная утилизационная установка по использованию физического тепла шлаков печей цветной металлургии. При существующих в настоящее время технических решениях утилизации тепла отвальных шлаков затраты на утилизацию еще выше аналогичных затрат на производство тепловой энергии на замещаемых энергетических установках. Поэтому усилия направлены на разработку таких схем утилизации, которые обеспечивали бы экономические преимущества использования тепла шлака по сравнению с использованием химической энергии топлива в 'Котельных установках. Устанавливаемые типы утилизационного оборудования для утилизации различных видов тепловых ВЭР должны вырабатывать энергоносители таких параметров, чтобы их можно было использовать на покрытие расходной части энергетического баланса промышленного предприятия. В противном случае, даже при низких затратах на установку утилизационного оборудования, если для преобразованных энергоносителей отсутствуют потребители, принятая схема утилизации может оказаться экономически неэффективной. Таким образом, для обоснования экономической эффективности использования ВЭР необходимо проводить детальные расчеты, основанные на конкретных схемах утилизации и технико-экономических показателях утилизационного и замещаемого энергетического оборудования. Приведем примеры расчетов экономической эффективности использования ВЭР с преобразованием вида энергоносителя для характерных схем утилизации и типов утилизационного оборудования, применяемого в различных отраслях промышленности.

Ниже приведено описание очистного оборудования, применяемого в гальванических и травильных цехах.