Оборудования работающего

Анализ нестационарное™ нагружен/*»! оборудования проводится по суточным диаграммам изменения давления.

Анализ нестационарности нагружения оборудования проводится по суточным диаграммам изменения давления.

Контроль технического состояния оборудования проводится на всех этапах: при производстве, монтаже, пуске, в эксплуатации, в процессе ре-монтно-восстановительных работ. Оценка технического состояния, прогнозирование остаточного ресурса и обеспечение безопасной работы оборудования нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств является сложной комплексной научно-технической и организационной проблемой. Она охватывает проектирование и технологию изготовления, особенности конструкции исследуемого объекта и технологического процесса, протекающего в оборудовании, исследование изменения структуры и свойств конструкционных материалов в напряженно-деформированном состоянии и в условиях действия технологических сред, охрану труда и технику безопасности, метрологическое обеспечение и экономическую эффективность применяемых технических средств диагностирования. Процесс технического диагностирования - строго нормированный процесс, не допускающий неопределенности в оценке показателей, обеспечивающий повторяемость и заданную точность результатов обследования.

Контроль технического состояния оборудования проводится на всех этапах: при производстве, монтаже, пуске, в эксплуатации, в процессе ре-монтно-восстановительных работ. Оценка технического состояния, прогнозирование остаточного ресурса и обеспечение безопасной работы оборудования нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств является сложной комплексной научно-технической и организационной проблемой. Она охватывает проектирование и технологию изготовления, особенности конструкции исследуемого объекта и технологического процесса, протекающего в оборудовании, исследование изменения структуры и свойств конструкционных материалов в напряженно-деформированном состоянии и в условиях действия технологических сред, охрану труда и технику безопасности, метрологическое обеспечение и экономическую эффективность применяемых технических средств диагностирования. Процесс технического диагностирования строго нормированный процесс, не допускающий неопределенности в оценке показателей, обеспечивающий повторяемость и заданную точность результатов обследования.

Наряду с ремонтом оборудования проводится его модернизация, направленная на повышение экономичности, маневренности и надежности работы оборудования ТЭС. В одиннадцатой пятилетке предусматривается модернизировать не менее 25 млн. кВт и 'продлить срок эксплуатации действующего оборудования на 9 млн. кВт. Работа, проводимая в этом направлении, характеризуется сроками окупаемости не более 2 лет, что указывает на высокую ее эффективность.

Модернизация оборудования проводится в том случае, когда мощность привода и число оборотов шпинделя существующего исполнения станка оказываются недостаточными для применения рациональных • режимов обработки металлов. Опыт показывает, что многие существующие фрезерные станки обладают большим запасом прочности и долговечности и поэтому легко поддаются модернизации. При этом особое внимание нужно уделять повышению жесткости станков, так как с повышением скорости резания могут появиться вибрации.

Ежегодно для проверки наличия оборудования проводится инвентаризация.

Модернизация оборудования проводится с целью повышения быстроходности и мощности ггрегатов, повышения уровня их механизации, автоматизации и точности, повышения долговечности и расширения технологических возможностей агрегатов, а также улучшения техники безопасности. Эти работы необходимо приурочивать ко времени выполнения капитального или среднего ремонта.

Модернизация оборудования проводится как с целью повышения быстроходности и мощности, так и с целью сокращения вспомогательного времени применительно к технологическому процессу для данной группы деталей.

Модернизация оборудования проводится как с целью повышения быстроходности и мощности, так и с целью сокращения вспомогательного времени применительно к технологическому процессу для данной группы деталей.

На Ново-Краматорском заводе тяжелого машиностроения типизация технологических процессов прокатного оборудования проводится по методу, разработанному инженерами П. М. Ушкало и М. Л. Плеховой [24, 25].

Коррозионно-механическая стойкость и долговечность работы любого металлического оборудования в основном определяются изменениями, происходящими в тонкой структуре металла (плотность и конфигурация скоплений дислокаций, микродеформация кристаллической решетки) при его изготовлении и эксплуатации под воздействием механических напряжений, как правило, сопровождающихся одновременным воздействием окружающей коррозионно-активной среды. Величина и характер этих изменений существенно влияют на физико-механические и электрохимические свойства металлов, вызывая значительные отклонения параметров его исходного состояния. Это может привести к материально-техническим потерям из-за преждевременного выхода из строя металлического оборудования и необходимости его замены еще до выработки нормативного срока службы. Особенно интенсивно изменения субструктуры металла происходят при действии переменных нагрузок, причем эти изменения отличаются сложной кинетикой протекания [39], включающей в себя чередование стадий деформационного упрочнения и разупрочнения. Этот факт при общепринятой оценке усталостной долговечности не учитывается, и на макроуровне все материалы однозначно делятся на циклически упрочняющиеся, циклически стабильные и разупрочняю-щиеся. Поэтому при определении усталостной долговечности материалов различного оборудования необходим тщательный учет состояния их тонкой структуры в течение всего времени эксплуатации при заданных параметрах нагружения. Это возможно выполнить, так как существующие физические и электрохимические методы исследований (рентгенография, электронная микроскопия, микротвердость, твердость, прицельные электрохимические измерения) инструментально позволяют оценить локальные явления при усталости и коррозионной усталости. Между тем существующие нормы и методы расчета на прочность и долговечность оборудования, работающего в сложных, периодически изменяющихся, зачастую осложненных действием коррозионной среды условиях

Предназначена для оценки сроков службы оборудования, работающего в условиях статического и малоциклового нагружения по параметрам гидравлических испытаний и эксплуатации. Испытания проводятся в соответствии с требованиями нормативных документов [5]. Целесообразно совмещение испытаний с контролем металла методом акустической эмиссии.

Каучукоподобные полисилоксаны применяются для прокладок и уплотнений, работающих при высоких температурах. В сочетании со стеклянной тканью они, как было указано ранее, образуют стеклотекстолиты. Наибольшее значение имеют силиконовые полимеры, применяемые в качестве покрытий. Покрытия из силиконовых полимеров устойчивы во многих агрессивных средах, кислороде, озоне, влажной атмосфере, ультрафиолетовых лучах, а в комбинации с различными наполнителями устойчивы к температурам до 500—550°С. В качестве наполнителей обычно применяют порошкообразный алюминий, титан, бор и др. Покрытия пригодны для защиты от коррозии дымовых труб, выпарных аппаратов, сушилок, насосов для перекачивания горячих жидкостей, крекинг-установок и другого оборудования, работающего в условиях высоких температур и действия агрессивных сред. Эти покрытия не плесневеют во влажной атмосфере и благодаря этому пригодны для защиты от коррозии изделий, работающих в условиях тропического климата.

Хромомарганцевоникелевые аустенптныс стали. Хромоникелевые аустеиитные стали дороги. В связи с этим применяют более дешевье стали, в которых часть никеля заменена аустенитообразующим элементом — марганцем. Стали нередко содержат азот (0,15— 0,30 %), который стабилизирует аустенит. При образовании твердого раствора внедрения и выделении нитридов хрома, повышается прочность стали (cr0j2 = 300—400 МПа). Для оборудования, работающего в слабо агрессивных средах п в криогенной технике до —253 "С, а также жаростойкого и жаропрочного материала до 700 'С применяют сталь 10Х14Г14Н4Т (а„ :- 650 МПа, а,,,, =-- 250 МПа, 6 =--- 35 %), а в качестве коррозпонностойкого материала повышенной прочности для конструкций, работающих при температурах от 400 до —253 °С — сталь 07X21Г7АН5 (а„ - 700 МПа; о0,, 370 МПа, 6 = 40 %). Стали хорошо свариваются. Закалку сталей проводят с 1000—1080 °С в воде или па воздухе.

Следовательно, гвых = 255/365 = 0,7. Этот коэффициент действителен для машинного оборудования, работающего по календарному режиму. Для агрегатов, работающих беспрерывно в течение всего года (доменные агрегаты, оборудование теплосиловых станций), гвых = 1.

Назначение — для изготовлени-я разнообразного сварного оборудования, работающего в средах химических производств слабой агрессивности, криогенной техники до —253 °С, а также для использования в качестве жаростойкого и жаропрочного материала до 700 °С. Сталь коррозионно-стойкая аустенитного класса.

Развитие экспериментальной динамики подготовило условия для разработки и совершенствования методов контроля и диагностики автоматического оборудования, работающего в промышленности. Разработка методов технической диагностики применительно к машинам-автоматам, промышленным роботам и манипуляторам, двигателям, летательным аппаратам основана на выделении объективных критериев качества, определяющих работоспособность и одновременно признаки дефектных состояний механизмов.

Более точным и перспективным в отношении автоматизации процесса балансировки является способ определения статической неуравновешенности в процессе вращения ротора, т. е. в динамическом режиме*. Одним из примеров оборудования, работающего .по этому принципу, служит балансировочный станок, изображенный на рис. 6.15. Неуравновешенный ротор /, закрепленный на шпинделе 4, вращается с постоянной скоростью шг> в подшипниках, смонтированных в плите 2. Эта плита опирается на станину посредством упругих элементов 3. С плитой 2 с помощью мягкой пружины 5 связана масса 6 сейсмического датчика. Собственная частота колебаний массы датчика должна быть значительно ниже частоты вращения ротора. Массе 6 дана свобода прямолинейного перемещения вдоль оси х, проходящей через центр масс So плиты.

С позиции надежности конструктивных элементов оборудования, работающего под внутренним давлением, одним из важнейших свойств является обеспечение и поддержание его работоспособного состояния.

Визуальный осмотр и при необходимости выполнения текущего контроля измерениями являются необходимыми и обязательными условиями контроля качества как при изготовлении, так и при эксплуатации технологического оборудования, работающего под внутренним давлением.

Титан применяют для изготовления аппаратов, работающих в таких агрессивных средах, как азотная кислота любой концентрации, влажный хлор, разбавленная серная кислота и т. д. Имея небольшую плотность, титан и его сплавы по прочности превосходят стали лучших марок. Титан хорошо куется, штампуется, прокатывается, сваривается, удовлетворительно обрабатывается на металлорежущих станках. Эти свойства делают его перспективным конструкционным материалом для изготовления оборудования, работающего в сильноагрессивных средах. В настоящее время промышленностью выпускается оборудование из титана, однако стоимость титана пока очень велика, поэтому его применяют лишь для изготовления небольших аппаратов, а также в качестве плакирующего слоя в стальных аппаратах. Сплавы титана являются надежным материалом для изготовления труб конденсационно-холодильного оборудования, а также деталей машин, соприкасающихся с сильноагрессивными средами и подверженных эрозии. Титановые сплавы рекомендуется применять для изготовления аппаратов, работающих при температуре не выше 350 °С.