Обрабатываемых плоскостей

По виду обрабатываемых отверстий зенкеры делят на цилиндрические (рис. 6.40, а), конические (рис. 6.40, б) и торцовые (рис. 6.40, в). Зенкеры бывают цельные с коническим хвостовиком (рис. 6.40, а, б) и насадные (рис. 6.40, б).

Эти СТРНКИ в отличие от вертикально-сверлильных обеспечивают (без изменения положения заготовки) совмещение осей режущего инструмента и обрабатываемых отверстий перемещением шпиндельной головки.

На деталях, обрабатываемых в патроне (рис. 6.103, б), следует предусматривать такие поверхности 7, которые обеспечивают правильную установку и надежное закрепление при обработке. Наиболее надежно закрепление по поверхностям в виде круговых цилиндров. Поверхности точно обрабатываемых отверстий также следует разделять введением выточек. Предпочтительнее жесткие детали. Закрепление в патронах тонкостенных (нежестких) деталей может вызвать большие деформации и снизить точность. Шлифование отверстий малых диаметров связано с трудностями и должно назначаться в исключительных случаях.

Котировальные Срус.ки изготовляют из электрокорунда или карбида кремния, как правило, па керамической связке. Для чистового хошшговаиия хорошие результаты дают бруски на бакелитовой связке. Все шире применяют алмазное хошшго-ванне, преимущества которого состоят в эффективном исправлении погрешностей геометрической формы обрабатываемых отверстий и увеличении стойкости брусков.

технологическое отверстие диаметром D3>D2>-D\ (рис. 12.18), которое получают либо в отливке, либо при черновой механической обработке. В этом случае легче создать дополнительную опору для расточной оправки, что обеспечивает необходимую точность обрабатываемых отверстий. Отметим также, что обработка отверстий для установки подшипников соосных входного и выходного валов осуществляется с этой же стороны корпуса редуктора. Таким образом, при наличии технологического отверстия диаметром 03 появляется возможность обработки всех отверстий, расположен-

Для обеспечения точности обрабатываемых отверстий расточная оправка должна иметь переднюю и заднюю направляющие. Для этого в задней стенке детали растачивают отверстие / для прохода оправки, даже когда оно конструктивно не требуется (рис. 17.6, а). По окончании обработки отверстие в зависимости от размера заглушают пробкой или закрывают крышкой. Если не удается создать заднюю направляющую для оправки вне детали, следует предусмотреть окно / для ввода в деталь кронштейна 2 с направляющей втулкой (рис. 17.6,6).

По рис. 12.19, б наружное кольцо подшипника фиксирующей опоры закреплено в корпусе между упорным плоским кольцом и крышкой подшипника. Внутреннее кольцо этого подшипника закреплено на валу. Так как между торцом вала и упорным кольцом установлено несколько деталей (зубчатое колесо, втулка, внутреннее кольцо подшипника), которые изготовляют с довольно широкими отклонениями, то между подшипником и пружинным упорным кольцом необходимо ставить компенсаторное кольцо К. Так как наружный диаметр подшипника, расположенного на внутренней стенке редуктора, чаще всего больше наружного диаметра подшипника, установленного на наружной стенке, то обработку отверстий диаметром D\ и D^ целесообразно вести со стороны наружной стенки, на которой расположен выходной вал редуктора. С этой целью в корпусе выполняют технологическое отверстие диаметром D^ > DI > DI (рис. 12.19), которое получают или в отливке, или при черновой механической обработке. В этом случае легче создать дополнительную опору для расточной оправки, что обеспечивает необходимую точность обрабатываемых отверстий. Отметим также, что обработку отверстий для установки подшипников соосных входного и выходного валов осуществляют с этой же стороны корпуса редуктора. Таким образом, при наличии технологического отверстия диаметром От, возможна обработка всех отверстий, расположенных на одной оси, за один проход и с одной стороны корпуса. После окончания обработки технологическое отверстие закрывают крышкой.

Для обеспечения точности обрабатываемых отверстий расточная оправка должна иметь переднюю и заднюю направляющие. Для этого в задней стенке детали растачивают отверстие / для прохода оправки, даже когда оно конструктивно не требуется (рис. 17.6, а). По окончании обработки отверстие в зависимости от размера заглушают пробкой или закрывают крышкой. Если не удается создать заднюю направляющую для оправки вне детали, следует предусмотреть окно /для ввода в деталь кронштейна 2с направляющей втулкой (рис. 17.6, б).

несколько большей максимальной ширины т обрабатываемых отверстий; все отверстия обрабатывают одновременно.

КОНДУКТОР (позднелат. conductor, букв.— сопровождающий, от лат. conduce — собираю, перевожу) в машиностроении — приспособление для направления режущего инструмента и обеспечения его правильной пространств, ориентации относительно обрабатываемого изделия, а также придания инструменту жёсткости и устойчивости. К. обеспечивает точное взаимное расположение группы обрабатываемых отверстий без разметки. Обработка по К. позволяет осуществлять взаимозаменяемость деталей, узлов и агрегатов машин.

технологическое отверстие диаметром D3>D2>?)i (рис. 12.18), которое получают либо в отливке, либо при черновой механической обработке. В этом случае легче создать дополнительную опору. для расточной оправки, что обеспечивает необходимую точность обрабатываемых отверстий. Отметим также, что обработка отверстий для установки подшипников соосных входного и выходного валов осуществляется с этой же стороны корпуса редуктора. Таким образом, при наличии технологического отверстия диаметром D3 появляется возможность обработки всех отверстий, расположен-

При строгании сила резания и нагрев обрабатываемых плоскостей значительно меньше, вследствие чего и деформация обрабатываемых деталей меньше, чем при фрезеровании. Эти преимущества имеют значение при чистовой обработке крупных деталей, тем более что при фрезеровании набором фрез оправки часто прогибаются, вследствие чего искажается профиль обрабатываемой поверхности, т. е. понижается точность обработки. Чреновое фрезерование наборами фрез крупных литых деталей дает экономию времени только при большой партии деталей, так как наладка станка занимает много времени. Применение этого способа обработки ограничивается быстрым затуплением фрез, работающих по корке, а также трудностью заточки набора фрез, размеры которых должны быть точно выдержаны после переточки.

При простановке размеров но виду в расстояние между обрабатываемыми плоскостями (200 мм) выдерживается в необходимых узких пределах (в пределах допуска на механическую обработку). Ошибка заключается в том, ч го черные поверхности привязаны к смежным обрабатываемым плоскостям (размеры 15 и 10 мм). Выдержать такую координацию практически невозможно; положение черных поверхностей колеблется в пределах точности литья, а с ними колеблется и величина расстояния до обрабатываемых плоскостей.

Припуски на шабрение устанавливают в зависимости от размеров обрабатываемых плоскостей или диаметров отверстий (табл. 14),

При простановке размеров по виду в расстояние между обрабатываемыми плоскостями (200 мм) выдерживается в необходимых узких пределах (в пределах допуска на механическую обработку). Ошибка заключается в том, что черные поверхности привязаны к смежным обрабатываемым плоскостям (размеры 15 и 10 мм). Выдержать такую координацию практически невозможно; положение черных поверхностей колеблется в пределах точности литья, а с ними колеблется и величина расстояния до обрабатываемых плоскостей.

На карусельно-фрезерных станках (рис. 143, а) фрезеруют детали с размерами обрабатываемых плоскостей примерно до 600 мм. Станок имеет станину /, две стойки 2, жестко соединенные горизонтальной балкой 3, и траверсу 4. На столе 6 станка устанавливают по кругу приспособления и закрепляют в них заготовки 8. Фрезерование производится при непрерывном вращении стола. При этом осуществляется параллельно-последовательная черновая и чистовая обработка, для чего станок имеет две шпиндельные головки 5 с самостоятельными приводами. Головка 5 смонтирована на траверсе 4. Снятие и установка заготовок 8 на столе производятся без его остановки в секторе рабочего места 7.

Размеры обрабатываемых плоскостей унифицировать и увязывать в случае фрезерования с нормальным рядом диа метров торцевых и длин цилиндрических фрез.

Обеспечивать равномерную силу резания по всей длине обрабатываемых плоскостей (фиг. 88) путем размещения

Правильность обработки разъема диафрагмы контролируется замером от обрабатываемых плоскостей до выходных кромок лопаток, ближайших к разъему (фиг. 91, а). Фрезерование производится при помощи фрезерной головки диаметром порядка 150 мм с вставными победитовыми резцами-(марки Т5К.Ю или аналогичной).

где система а означает, что положение обрабатываемых плоскостей объекта остается неизменным (рис. 2, а);

система (3 и у означает, что положение обрабатываемых плоскостей объекта изменяется вращением вокруг одной из горизонтальных его осей (рис. 2,б и в);

система ф означает, что положение обрабатываемых плоскостей объекта изменяется вращением его вокруг вертикальной оси (рис. 2, г).