Обрабатываемых поверхностей

Находят применение в промышленности электроды марок МНЧ-1 со стержнем из монель-металла и МНЧ-2 со стержнем из Константина. Обе марки имеют электродные покрытия вида Ф. Сварку выполняют электродами диаметром 3—4 мм, ниточным швом, короткими участками при возвратно-поступательном движении электрода, не допуская перегрева детали, для чего рекомендуются перерывы для охлаждения. Наплавленные валики в горячем состоянии следует тщательно проковывать ударами легкого молотка. Для заварки отдельных небольших дефектов на обрабатываемых поверхностях отливок ответственного назначения из серого и высокопрочного чугуна, пороков, выявленных на механически обработанных поверхностях изделий и при ремонте оборудования из чугунного литья, используют также железоникеле-вые электроды с стержнем из сплава, содержащего 40—60% Ni и 60—40% Fc.

При обработке должен быть выдержан непрерывный контакт резца с металлом. Нежелательны местные выемки, углубления и другие неровности на обрабатываемых поверхностях, нарушающие непрерывность процесса резания. Сходя с обрабатываемой поверхности, резец упруго подается в сторону выемки; набегая на следующий выступ, резец подается назад. Получить ровную поверхность с малой шероховатостью в этих условиях трудно. Резец, подверженный периодическим ударам, быстро изнашивается.

на обрабатываемых поверхностях сверх припуска на механическую обработку - за счет увеличения размеров отливки;

на необрабатываемых поверхностях, не сопрягаемых по контуру с другими деталями, - за счет увеличения и уменьшения размеров отливки;

На литых заготовках не допускаются трещины и пережоги, отоел на обрабатываемых поверхностях.

Некоторые требования к заготовке: материал — специальный чугун, легированный кремнием, марганцем, хромом, никелем; структура по ГОСТ 3443—77; твердость НВ 207— 249, твердость ребер НВ 207—300; смещение по линии разъема формы не более 1 мм; разностенность диаметрально расположенных стенок не более 3 мм; раковины и пористость, кроме особо оговоренных, трещины, местная рыхлость, посторонние включения не допускаются; на обрабатываемых поверхностях не допускаются заливы, заусенцы, раковины глубиной более половины припуска на механическую обработку; для снятия внутренних напряжений ребристые цилиндры до механической обработки должны быть подвергнуты термической обработке (искусственному старению).

Процессы резания при обработке алмазными инструментами происходят при небольших давлениях на обрабатываемые поверхности и при незначительной глубине резания (0,002^-0,01 мм), что практически исключает возникновение на обрабатываемых поверхностях таких дефектов, как микротрещины, прижоги, наклеп, завал кромок и т. п. Эти преимущества алмазных инструментов делают их для некоторых видов обработки незаменимыми, а во многих случаях, несмотря на их высокую стоимость, экономически выгодными.

При обработке должен быть выдержан непрерывный контакт резца с металлом. Нежелательны местные выемки, углубления и другие неровности на обрабатываемых поверхностях, нарушающие непрерывность процесса резания. Сходя с обрабатываемой поверхности, резец упруго подается в сторону выемки; набегая на следующий выступ, резец подается назад. Получить ровную поверхность с малой шероховатостью в этих условиях трудно. Резец, подверженный периодическим ударам, быстро изнашивается.

Прибыли и литники стальных отливок чаще всего располагаются на обрабатываемых поверхностях и удаляются газовой резкой, а их остатки после газовой резки удаляются вместе с припуском при механической обработке. Для расчета норм времени на механическую обработку деталей очень важно знать величину и место нахождения остатка прибыли после газовой резки. Допускаемые размеры остатков прибылей и литников приведены в табл. 33.

При высокой пластичности (MnS) и невысоких механических свойствах сульфиды обеспечивают: появление обработочной хрупкости, снижение трения на обрабатываемых поверхностях и получение при повышенных скоростях резания надлежащей чистоты обработки этих поверхностей.

В обычных условиях производства (плавка в вагранке, шихта без легирования, заливка преимущественно в сырые формы) химический состав отливок средней прочности назначается с учётом хорошей заполняемости формы и получения структуры без следов отбеливания на обрабатываемых поверхностях. С уменьшением толщины стенок отливок содержание Собщ, кремния и фосфора должно повышаться, а марганца и серы —снижаться. Изменения анализа чугуна, для упрощения и удешевления производства, ведут по основному элементу — кремнию—и только дополнительно по марганцу и фосфору. Для получения требуемой структуры и прочности в толстостенных (рабочих сечениях) отливках необходимо обеспечить пониженное содержание Соб1Ц (~3°/,)), что достигается присадкой стального лома в шихту.

слой металла, удаляемый в процессе механической обработки отливки с ее обрабатываемых поверхностей для обеспечения заданной геометрической точности и качества поверхности детали. Припуск на механическую обработку зависит от материала отливки, способа ее изготовления, расположения отливки в форме и наибольшего габаритного размера литой детали. На чертежах припуск на механическую обработку показывают тонкой линией и указывают его величину (рис. 4.7, б).

В основу классификации металлорежущих станков, принятой в нашей стране, положен технологический метод обработки заготовок. Классификацию по технологическому методу обработки проводят в соответствии с. такими признаками, как вид режущего инструмента, характер обрабатываемых поверхностей и схема обработки. Станки делят на токарные, сверлильные, шлифовальные, полировальные и доводочные, зубообрабатывающие, фрезерные, строгальные, разрезные, протяжные, резьбообрабатывающие и т. д.

Параллельная работа инструментов — многоинструментальная обработка — сокращает основное время обработки. Предваритель лая наладка станка сокращает вспомогательное время. И то и другое повышает производительность работы станков, используемых для изготовления партии одинаковых деталей. Производительность повышается и потому, что заготовку обрабатывают по налаженным на станке упорам, что позволяет оператору автоматически выдерживать диаметры и длины обрабатываемых поверхностей.

При выполнении токарных работ большое значение имеет стандартизация и унификация размеров и форм обрабатываемых поверхностей. У ступенчатых валов и отверстий следует делать одинаковые радиусы скруглений г (рис. 6.36, а). Это позволяет все радиусы скруг-лений выполнять одним резцом. Радиусы скруглений следует выбирать из нормального ряда. Конические переходы между ступенями валов и фаски (рис. 6.36, б) необходимо обрабатывать стандартным режущим инструментом — резцами, у которых главный угол в плане Ф = 45; 60; 75; 90°. Вследствие постоянства ширины b канавок (рис. 6.36, б) их обрабатывают одним прорезным резцом.

Если требуется обеспечить соосность цилиндрических поверхностей ступенчатого отверстия (рис. 6.36, з), то втулку целесообразно выполнять с внутренней выточкой. Это позволяет обе ступени обрабатывать с одной установки заготовки на станке и одним расточным резцом. Поверхность выточки не обрабатывают. Такая конструкция втулки повышает точность расположения обрабатываемых поверхностей и сокращает время обработки.

Участки вала, имеющие один и тот же размер, но разные посадки (допуски), необходимо разграничивать канавками. Острые кромки обрабатываемых поверхностей должны быть притуплены, скруглены или с них должны быть сняты фаски.

Расточные резцы работают в менее благоприятных условиях, чем токарные. Они нм^ют меньшие размеры, зависящие от размера оправок, в которых их закрепляют, м диаметра обрабатываемого отверстия. Опраскр с резцом пол, действием силы резания может изгибаться. Нсхсесткость инструмента является причиной вибраций в процессе резания и снижения качества обработанной поверхности. Поэтому для обеспечения высокой точности обрабатываемых поверхностей расточные станки имеют повышенную жесткость.

Корпусные детали отличаются большим многообразием форм и размеров обрабатываемых поверхностей и точностью их обработки. В зависимости от этого используют различные конструкции расточных кондукторов для закрепления корпусных заготовок и обеспечения правильного положения инструмента относительно обрабатываемой поверхности.

Заготовку устанавливают на поворотном столе 11, состоящем из двух частей: салазок 9, перемещающихся вдоль станины, и каретки 10, имеющей поперечное перемещение. Главным движением является вращение расточного шпинделя или планшайбы. Движение подачи в зависимости от характера обрабатываемых поверхностей получает стол (заготовка) или инструмент за счет осевого перемещения расточного шпинделя 6, радиального перемещения суппорта 5 или вертикального перемещения шпиндельной бабки 3 по направляющим стойки 2.

Обрабатываемые поверхности рекомендуется располагать параллельно или взаимно перпендикулярно (рис. 6.55, и). Применение наклонных обрабатываемых поверхностей затрудняет изготовление деталей из-за сложности установки их на станке (рис. 6.55, к).

По характеру обрабатываемых поверхностей протяжки делят на две основные группы: внутренние и наружные, Внутренними протяжками обрабатывают различные замкнутые поверхности, а наружными — полузамкнутые и открытые поверхности различного профиля.