Обрабатываемой заготовкой

Характер изменения механических свойств в зависимости от температуры отпуска одинаков у всех трех сталей, при одинаковом уровне прочности прочие свойства у всех сталей очень близки. Однако вследствие разной прокаливаемое™ ход кривых свойства — размер термически обрабатываемой заготовки различен. Высокие механические свойства в стали 40Х получаются при термической обработке сечений диаметром до 20—25 и 50—60 мм в стали 40ХНЛ1 в (обоих случаях при закалке в масле), т.е. в значительно больших сечениях, чем у стали 40.

Интенсивность падения свойств при увеличении диаметра термически обрабатываемой заготовки тем меньше, чем более легирована сталь.

Критерии при выборе марки стали, кратко могут быть сформулированы так: а) выбор марки стали (степени легированно-сти) определяется размером термически обрабатываемой заготовки; б) уровень прочности определяет температуру отпуска; в) наличие концентраторов напряжений и динамических нагрузок определяет необходимость легирования элементами, снижающими температуру перехода в хрупкое состояние (никель) или обусловливает необходимость иметь сталь повышенной и высокой чистоты.

Характер деформирования срезаемого слоя зависит or физико-механических свойств материала обрабатываемой заготовки, геометрии инструмента, режима резания, условий обработки В процессе резания заготовок из пластичных металлов и сталей средней iBtp-дости превалирует пластическая деформация. У хрупких металлов пластическая деформация практически отсутствует. Почтму при резании деталей из хрупких металлов угол р1 близок к нулю, а при резании деталей из пластичных металлов Р доходит до 30", что свидетельствует о сложном внутреннем процессе деформирования кристаллов и формировании новой структуры. Знание законов пластического деформирования и явлений, сопровождающих процесс реза-ния, позволяет повысить качество обработанных поверхностей деталей машин и их надежность.

где Срг — коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала обрабатываемой заготовки; kKpi — коэффициент,

Результатом упругой и пластической деформации материала обрабатываемой заготовки является упрочнение (наклеп) поверхностного слоя. При рассмотрении процесса стружкообразова-ния считают инструмент острым. Однако инструмент всегда имеет радиус скругления режущей кромки р (рис. 6.12, а), равный при обычных методах заточки примерно 0,02 мм. Такой инструмент срезает с заготовки стружку при условии, что глубина резания t больше радиуса р. Тогда в стружку переходит часть срезаемого слоя металла, лежащая выше линии CD. Слой металла, соизмеримый с радиусом р и лежащий между линиями А В и CD упругопластически деформируется. При работе инструмента значение радиуса р быстро растет вследствие затупления режущей кромки, и расстояние между линиями АВ и CD увеличивается.

Упрочнение металла обработанной поверхности заготовки проявляется в повышении ее поверхностной твердости. Твердость металла обработанной поверхности после обработки резанием может увеличиться в ~2 раза. Значение твердости может колебаться, так как значение пластической деформации и глубина ее зависят от физико-механических свойств металла обрабатываемой заготовки, геометрии режущего инструмента и режима резания.

Условно поверхностный слой обработанной заготовки можно разделить на три зоны (рис. 6.12, б): / — зона разрушенной структуры с измельченными зернами, резкими искажениями кристаллической решетки и большим количеством микротрещин; ее следует обязательно удалять при каждой последующей обработке поверхности заготовки; // — зона наклепанного металла; /// — основной металл. В зависимости от физико-механических свойств металла обрабатываемой заготовки и режима резания глубина наклепанного слоя составляет несколько миллиметров при черновой обработке и сотые и тысячные доли миллиметра при чистовой обработке. Пластичные металлы подвергаются большему упрочнению, чем твердые.

Для уменьшения отрицательного влияния теплоты на процесс резания обработку ведут в условиях применения смазочно-охлажда-ющих сред. В зависимости от технологического метода обработки, физико-механических свойств материалов обрабатываемой заготовки и режущего инструмента, а также режима резания применяют различные сма::очно-охлаждающие среды.

Для уменьшения автоколебаний повышают жесткость технологической системы СПИД, главным образом станков и режущего инструмента; уменьшают массы колебательных систем, особенно массу обрабатываемой заготовки; применяют вибрегасители. Для гашения автоколебаний используют динамические, упругие, гидравлические и другие вибросистемы.

Зная величины v, s и /, определяют силы резания Рг, Ру, Рл; эффективную мощность резания N.. и мощность электродвигателя станка. Исходя из размеров обрабатываемой заготовки и мощности электродвигателя станка, выбирают модель станка, на котором будет производиться обработка заготовки, после чего окончательно уточняют режим резания в соответствии с паспортными техническими характеристиками выбранной модели станка.

Электрохимическую размерную обработку выполняют в струе электролита, прокачиваемого под давлением через межэлектродный промежуток, образуемый обрабатываемой заготовкой-анодом и инструментом-катодом.

Позиция — фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования при выполне-нии^дпределенной части операции»,-,

в работе, а также увеличением трения между инструментом и обрабатываемой заготовкой (задний угол лезвия b—с равен нулю).

костью и разгаростойкостью, т. е. способностью выдерживать многократные нагревы и охлаждения без образования раз-гарных трещин. Кроме того, стали должны иметь высокую износостойкость и теплопроводность для лучшего отвода тепла, передаваемого обрабатываемой заготовкой.

же без участия рабочих или под их наблюдением (в автоматизир. про-из-ве). О. т. расчленяется на позиции (фиксирование положения, занимаемого обрабатываемой заготовкой), установы (изменение положения обрабатываемой заготовки или собираемого объекта в процессе выполнения операции), переходы (законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке). О.т. - осн. расчётная единица для определения производительности, при планировании загрузки оборудования и техн. нормировании труда.

ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННАЯ ОБРАБОТКА — обработка металлов, осн. гл. обр. на тепловом действии импульсов электрич. тока, возбуждаемых между электродами — инструментом и обрабатываемой заготовкой. Различают Э. о. размерную, в результате к-рой получают из заготовки деталь заданной формы и размеров, и Э. о. с целью упрочнения поверхности или покрытия её защитным слоем, в результате к-рой происходит изменение структуры и качества поверхностного слоя. К Э. о. относятся анодно-механическая обработка, электроискровая обработка, электроконтактная обработка и др,

В таблице приняты следующие обозначения: / — длина рабочего хода инструмента; L — длина обработки; 4 — минимальный зазор между инструментом и обрабатываемой заготовкой; /ш — длина хода шпинделя; 1и — длина хода инструмента; Dce—диаметр предварительного сверления; Д)—перебег за центр. Остальные обозначения понятны из эскизов операций.

Ширина с р е з а 6 в мм — длина соприкосновения режущей кромки зуба с обрабатываемой заготовкой. Для прямозубой фрезы b = В, для цилиндрической фрезы с винтовым зубом Ь^В и является переменной величиной.

Для обеспечения нормальной работы сила трения между шариком и обрабатываемой заготовкой должна быть больше силы трения между шариком и опорой. Наиболее удачной опорой шарика следует считать наружное кольцо шарикоподшипника.

Угол наклона главной режущей кромки А, обеспечивает более плавное врезание и выход зуба из контакта с обрабатываемой заготовкой. Величина угла К = 5° для несимметричного и Я = 10 -f- 15° для симметричного фрезерования торцовыми фрезерными головками.

Угол наклона главной режущей кромки К обеспечивает более плавное врезание и выход зуба из контакта с обрабатываемой заготовкой. Величина угла К = 5° для несимметричного и Я = 10 ч- 15° для симметричного фрезерования торцовыми фрезерными головками.