Обрабатываемого отверстия

Как видно, величина температурных деформаций, особенно» для тонкостенных деталей, достигает значительных размеров,, составляющих 50% и более от допуска на обрабатываемое отверстие.

Когда шлифовальный круг 14 входит в обрабатываемое отверстие, регулируемый упор 13, установленный на шлифовальном суппорте,

нажимает на стержень 12 и отводит его влево вместе с траверсой 6 к калибром-пробкой. При каждом обратном ходе шлифовального суппорта дружина ц возвращает вправо калибр 1, и он стремится войти в обрабатываемое отверстие. Такое возвратно-поступательное движение штока совершается -в течение всего периода шлифования. Пока не осуществится полный съем черновой части припуска, калибр не сможет войти в отверстие и подвижные упоры 7 и 8 не доходят до электрических контактов 9 и 10. После очередного прохода шлифовального круга 14, по окончании черновой обработки, в отверстие войдет первая,, меньшая ступень калибра, замкнутся электрические контакты 10, и в исполнительный механизм станка будет выдана команда на автоматическую правку шлифовального круга.

Прибор устанавливают на бабке изделия шлифовального станка так, что его измерительные рычаги 4 к 36 (рис. 10, и), оснащенные алмазными, наконечниками 2 и 38, через полый шпиндель 3 бабки изделия станка вводятся в обрабатываемое отверстие детали 39 поочередно со шлифовальным кругом / с помощью кулака 8 распределительного вала станка, пружины 9 и рычажной" системы 6. Измерительное устройство прибора подвешено к неподвижной каретке 28 на системе плоскопараллельных пружин 25.

При вводе в обрабатываемое отверстие измерительные наконечники растормаживаются за счет подачи тока в обмотку электромагнита 34.

Возбуждение электромагнита синхронизируется с положением измерительных наконечников относительно обрабатываемого отверстия при помощи электроконтактов 29 и 30 путевого переключателя 27, установленного на неподвижной каретке 28. Когда измерительные наконечники вводятся в обрабатываемое отверстие, упор 26 нажимает на шток переключателя, замыкает электроконтакты 29 и 30, в результате чего включается электромагнит 34, рычаги 4н36 растормаживаются,

Во время хода вниз хонинговальной головки / в обрабатываемое отверстие детали 2 вводится измерительное устройство, установленное в приспособлении 5, совершающем возвратно-поступательное движение.

На станках с горизонтальным расположением оси хонинговальной головки фирма применяет измерение в процессе хонингования с помощью пневматического калибра-пробки. Калибр вводится в измеряемое обрабатываемое отверстие с его свободной стороны в то время, когда хонин-говальная головка перемещается в другую сторону. При перемещении этой головки к калибру последний выводится из отверстия, а в отсчетно-командном устройстве пневматической системы в это время фиксируются показания, соответствующие измеренному размеру обрабатываемого отверстия.

Дорнование отверстий. В процессе калибрования отверстий инструмент (дорн) определенной формы проталкивается (протягивается) через обрабатываемое отверстие, имеющее несколько меньшие размеры, чем дорн, при этом за счет пластических деформаций диаметр отверстия увеличивается, а поверхностный слой металла в нем упрочняется.

При втором методе, получившем название проекционного, обрабатываемое отверстие повторяет форму лазерного луча, которому с помощью оптической системы можно придать любое сечение. Проекционный метод сверления отверстий имеет некоторые преимущества по сравнению с первым. Так, если на пути луча поставить диафрагму (маску), то таким образом можно срезать периферийную его часть и получить относительно равно-

Сущность процесса. Схема калибрования отверстий приведена на фиг. 1. Калибрование отверстий шариком (фиг. 1, а или оправкой (фиг. 1, б) заключается в том, что стальной закаленный шарик 2 или калибрующая оправка 3 проталкивается с натягом сквозь обрабатываемое отверстие / несколько меньших размеров, чем калибрующий инструмент, в результате чего увеличивается диаметр отверстия и улучшается ство

а при рассверливании t — (D •— d)/2, где d — диаметр обрабатываемого отверстия, мм.

Развертками окончательно обрабатывают отверстия. По форме обрабатываемого отверстия различают цилиндрические (рис. 6.40, г) и конические (рис. 6.40, д) развертки. Развертки имеют 6—12 главных режущих кромок, расположенных на режущей части 7 с направляющим конусом. Калибрующая часть 8 направляет развертку в от-

Расточные резцы работают в менее благоприятных условиях, чем токарные. Они нм^ют меньшие размеры, зависящие от размера оправок, в которых их закрепляют, м диаметра обрабатываемого отверстия. Опраскр с резцом пол, действием силы резания может изгибаться. Нсхсесткость инструмента является причиной вибраций в процессе резания и снижения качества обработанной поверхности. Поэтому для обеспечения высокой точности обрабатываемых поверхностей расточные станки имеют повышенную жесткость.

положение которого регулируется в зависимости от заданного размера обрабатываемого отверстия. Развертка оснащена пластинками из твердого сплава.

Растачивание цилиндрических отверстий выполняют резцами, установленными на консольной или двухопорной оправке. Использование консольной оправки целесообразно в тех случаях, когда длина обрабатываемого отверстия / <: bd, так как с увеличением длины оправки снижается ее жесткость.

При сверлении, зенкеровании и развертывании длина прохода инструмента слагается из длины обрабатываемого отверстия, длины врезания и длины перебега инструмента. Для этих видов работ формула основного времени может быть выражена следующим образом:

где /0 — длина обрабатываемого отверстия в мм; /вр — длина врезания в мм; 1П — длина перебега сверла в мм (рис. 82, а).

Здесь а — припуск на сторону в мм; sp — радиальная подача на один двойной ход хонинговальной головки в мм; п — число двойных ходов хонинговальной головки в минуту; ив.п — скорость возвратно-поступательного движения в м/мин (ув.п = 12—15 м/мин;) 1К — ход хонинговальной головки в мм (рис. 95, б); / — длина обрабатываемого отверстия в мм; /п — перебег головки в мм (/„ = 12ч-25 мм); /
временным перемещением его вдоль оси обрабатываемого отверстия. Во время работы притир поливается керосином*.

Торцовую поверхность обрабатываемой заготовки перед развертыванием следует обточить, чтобы развертка с самого начала работала равномерно всеми зубьями. Если торцовая поверхность заготовки расположена неперпендикулярно к оси обрабатываемого отверстия, зубья развертки вступают в работу не все сразу, вследствие чего развертка не получает точного направления. Торцовые поверхности чугунных заготовок (особенно с твердой коркой) необходимо обтачивать для предотвращения затупления зубьев развертки.

Число переходов расточной операции зависит от требований к точности обрабатываемого отверстия. Например, в серийном производстве в литых заготовках обработка отверстий диаметром 82 ... 100 мм. с точностью, соответствующей 7-му квалитету, включает зенкерованне или растачивание до диаметра 80+(К4 мм, зен-керование (растачивание) до диаметра 81,58+0rS! мм, развертывание до диаметра 81.9 мм и развертывание до диаметра 82+0-035 мм. Вместо развертывания отверстий можно применять растачивание.