Обрабатываемому материалу

Оправка с обрабатываемым зубчатым колесом (рис. 174, а) закрепляется в центрах стола станка; шевер располагается над зубчатым колесом под углом 15°, образуя с колесом как бы винтовую пару со скрещивающимися осями. Приведенный во вращение шевер вращает обрабатываемое зубчатое колесо, которому придается осевое возвратно-поступательное перемещение, называемое продольной подачей (snp = 0,15 -f-4-0,3 мм на один оборот зубчатого колеса); при этом шевер равномерно соскабливает стружку по всей ширине зуба. Помимо вращения и осевого движения обрабатываемого зубчатого колеса для равномерного снятия стружки по всему профилю зуба стол станка имеет вертикальное перемещение SB = 0,025 -f--г-0,04 мм на один ход стола. После окончания каждого хода стола шевер получает вращение в обратную сторону и обрабатывает другую сторону зуба. Для предварительной обработки число ходов 4—6, для окончательной 2—4. Припуск на шевингование принимается 0,04—0,03 мм на сторону зуба.

Широкое применение находит производительный метод шевингования с диагональной подачей. Этот метод предусматривает поступательное перемещение обрабатываемого зубчатого колеса не параллельно его оси, а под углом а, равным 5° и более (рис. 175). Вследствие этого уменьшается длина хода и число проходов можно принять меньше, чем при обычном шевинговании (с продольной подачей), что в целом значительно сокращает время обработки. Время шевингования одного зуба с модулем 2—3 мм при продольной подаче равно 2—3 сек, а при диагональной подаче — около 1 сек.

Если обрабатываемое зубчатое колесо / свободно катить по шевер-рейке 2 из положения А, то оно должно было бы переместиться в положение Б. Но так как зубчатое колесо и шевер-рейка представляют собой как бы винтовую зубчатую пару со скрещивающимися осями, то колесо передвинется не в положение Б, а в положение В. В результате создается относительное скольжение зубьев обрабатываемого зубчатого колеса и шевер-рейки, определяемое отрезком между положениями зубчатых колес Б и В.

Новый процесс отделки зубьев производится двумя режущими инструментами У и .2 (рис. 178), представляющими собой подобие косозубых долбяков, имеющих режущую часть с боковым задним углом 2°. Каждый инструмент предназначен для обработки только одной стороны зуба. Зубья каждого долбяка сошлифованы на кругло-шлифовальном станке по кривой 4 для образования последовательных точек контакта режущих кромок с зубьями обрабатываемого зубчатого колеса. Отделка зубьев происходит следующим образом. Зубчатое колесо 3 из исходного положения А быстро подводится в положение Б к режущему инструменту. Затем включается подача и зубчатое колесо перемещается в положение В. После реверсирования вращения инструмента и зубчатого колеса последнее из положения В

Притирочные станки изготовляются с параллельными (рис. 182, а) и со скрещивающимися (рис. 182, б) осями притиров. Наибольшее распространение получили притирочные станки, работающие со скрещивающимися осями притиров, устанавливаемых под разными углами; один притир часто устанавливается параллельно оси обрабатываемого зубчатого колеса. При таком расположении притиров зубчатое колесо работает, как в винтовой передаче, и путем дополнительного осевого перемещения притираемого зубчатого колеса притирка происходит равномерно по всей боковой поверхности зуба. Притираемое зубчатое колесо получает вращение попеременно в обе стороны для равномерной притирки обеих сторон зуба, а необходимое давление на боковой поверхности зубьев во время притирки создается гидравлическими тормозами, действующими на шпиндели притиров.

Наибольший диаметр обрабатываемого зубчатого колеса, мм .... ПО 160 600 610 1500

Модуль обрабатываемого зубчатого колеса, мм: наименьший ....... - 0,3 0,5

Диаметр обрабатываемого зубчатого колеса, мм: наименьший ....... 20 30

может выполнить отделку колес, которые изготовлялись на нескольких зубофрезерных станках. Шевинговальные станки, выпускаемые некоторыми зарубежными фирмами, могут обеспечить шевингование зубчатых колес диаметром до 5400 мм. Припуск, оставленный под шевингование на каждую сторону, должен быть около 0,025—0,05 мм. На зубошлифовальных станках, работающих по методу обкатки, можно шлифовать зубчатые колеса с прямым и косым зубом самых различных размеров. На станках «Мааг»,'на-пример, диаметр обрабатываемого зубчатого колеса доходит до 3600 мм. Однако, шевингование и зубошлифование в тяжелом машиностроении пока находит еще небольшое применение.

где D — диаметр делительной окружности обрабатываемого зубчатого колеса; s — подача

Наибольший диаметр обрабатываемого зубчатого колеса в мм:

Печь предназначается для нагрева, плавления, сушки, прокалки, т. е. для термической обработки (в широком смысле слова) различных материалов. В отличие от котлов в печах теплота передается обрабатываемому материалу (металлу, сырью, шихте и т.д.). В бытовых отопительных печах теплота передается аккумулирующим ее стенкам, которые, остывая, выделяют ее в отапливаемое помещение.

РЕЗЕЦ — режущий инструмент — стержень прямоугольного, квадратного или круглого сечения, реж. часть к-рого имеет определённую геометрическую форму и углы и выполняется из материала высокой твёрдости (значительно превышающей твёрдость обрабатываемого материала). Р. состоит из головки (несущей реж. часть) и тела (державки). Различают Р.: по технологич. группам станков — токарные, строгальные, долбёжные; по выполняемым работам (см. рис.); по подаче — продольные, радиальные, тангенциальные; по обрабатываемому материалу — для металла, дерева, полимерных материалов и пр.; по конструкции — цельные, составные, сварные, составные с механич. креплением пластинок из твёрдых сплавов и др. инструмент, материалов; по материалу реж. части — углеродистые, легированные, быстрореж., твердосплавные, керамич. и др.

Среди тепловых процессов, применяемых в производстве, основное место занимает процесс передачи тепла от его источников к обрабатываемому материалу. Такими источниками тепла являются раскаленные или горячие твердые, газообразные или жидкие тела.

и сколу образовавшегося витка. Размеры уступа и геометрию заточки подбирают экспериментально для каждого вида операции, обрабатываемого материала и режимов резания. Такая же схема дробления стружки имеет место при накладных стружколомателях, которые наваривают или напаивают на переднюю поверхность резцов, а также и при регулируемых съемных упорах и экранах. Специальная геометрия резца также обеспечивает стружколомание за счет изменения процесса стружкообразова-ния непосредственно в зоне резания. Общими недостатками перечисленных средств являются увеличение нагрузки на режущую кромку в процессе резания и необходимость экспериментального подбора параметров применительно к данным условиям обработки — обрабатываемому материалу, режимам резания и т. п. Помимо этого, заточка лунок и уступов приводит к возникновению непосредственно у режущей кромки дополнительных остаточных внутренних напряжений. Вместе с тем эти способы не всегда обеспечивают надежное струж-кодробление.

Характеристикой материала, определяющей износоустойчивость при химическом износе, является инертность материала инструмента по отношению к обрабатываемому материалу. Она определяется из температурных зависимостей коэффициентов диффузии и диаграммы состояния реагирующих пар. Такому износу не подвергается инструмент из быстрорежущей и инструментальных сталей, так как их предельная температура, определяющая вязкостную прочность формоустойчивости режущей кром-

В муфельных печах, когда продукты сгорания передают тепло обрабатываемому материалу через стенки муфеля, не входя с ним в непосредственное соприкосновение, зола, сажа и другие взвешенные вещества не воздействуют на обрабатываемый материал и не изменяют его состава.

Все горелки по виду создаваемого пламени могут быть разделены на следующие три главные группы: горелки с очень коротким пламенем, когда горение газа происходит у самого выхода топлива из горелки; они характеризуются полным предварительным смешением горючего и окислителя; горелки короткопламенные, создающие небольшое пламя, при неполном предварительном смешении газа и воздуха до выхода из горелки, и горелки длиннойламенные диффузионного горения, у которых горючий газ и воздух предварительно до выхода из горелки не смешиваются. (В последнем случае смешение организуется в самом топочном пространстве и пламя значительно растягивается что, например, о;чень благоприятно для длинных печей типа вращающихся где требуется передача тепла излучением от газов к обрабатываемому материалу на достаточно большой длине.

Условия горения топлива в массе материала затруднены. Если у поверхности массы с запрессованным топливом происходит сгорание углерода топлива с образованием СС>2, то по мере углубления к центру начинает сказываться недостаток кислорода и топливо сгорает с образованием СО. Окись углерода СО, перемещаясь к поверхности материала, имеющей обычно пористый характер, сгорает на ней. Горение запрессованного топлива является диффузионным, и поэтому следует обеспечивать все условия для полноценного и быстрого подвода кислорода (воздуха) к обрабатываемому материалу: равномерный подвод, быстрое удаление продуктов сгорания от поверхности, повышение газопроницаемости слоя материала и т. д.

На рис. 5-2 приведены схемы печных установок, в которых основная доля тепла передается обрабатываемому материалу путем конвективного теплообмена. Схема печей, передача тепла от газов в которых происходит при прохождении через неподвижный кусковой слой материала снизу вверх, как это имеет место в шахтных печах (доменных, для обжига известняка, цементного клинкера и др.), показана на рис. 5-2,а. Эти печи по своей схеме очень экономичны, так как они используют тепло горячих газов, уходящих из зоны наивысших температур (зоны горения топлива) «а предварительный нагрев поступающего материала, а тепло раскаленной находящейся в зоне горения продукции — на подогрев идущего на горение воздуха.

То же самое происходит и в ванне индукционных плавильных печей. Что касается внешней теплоотдачи к обрабатываемому материалу, то в теплогенераторах ее нет. Теплогенераторы можно разделить на две группы: простые теплогенераторы (топки,, резисторы электрических печей сопротивления и т. д.) и печи-теплогенераторы (конвертеры, индукционные электропечи и т. д.), отличающиеся тем, что в них теплогенерация сочетается с тем или иным технологическим процессом.

ти ty глубине резания t, обрабатываемому материалу, а также за-• данной стойкости инструмента рассчитать подачу s.