Обрабатывать отверстия

Следует также иметь в виду, что количество одновременно работающих резцов ограничивается жесткостью обрабатываемой детали, мощностью станка, конструкцией резцедержателей. Валы нежесткой конструкции нельзя обрабатывать одновременно многими резцами.

После выполнения подготовительных операций труба автоматически подается в рентгеновскую камеру швом вверх. Оператор нажимает на кнопку, и шланг, на котором находятся пленки, надувается и прижимает их к внутренней поверхности шва. Одновременно прижимается и свинцовая лента с номерами контрольного участка и автоматически включаются рентгеновские аппараты. Если число участков больше трех, то оператор после первого цикла перемещает трубки в новое положение. Затем на транспортере пленки отправляются в камеру для обработки. Проявление, промежуточная промывка, фиксирование, промывка и сушка пленки производятся автоматически на машине «Гематик-С», которая позволяет обрабатывать одновременно три пленки размером 10x48 см. Время от начала обработки до выхода сухих пленок составляет 11,2 мин, а общее время от начала ультразвукового контроля до записи результатов рентгеновского просвечивания — около 20 мин.

Фирма Агфа-Геварт (Бельгия) выпускает ряд установок для автоматической обработки рентгеновских пленок, например, «Покорол-СТХ-1», «Геваматик-1», «Геваматик-СУ» и «Пакорол Квардиан-1». Первая из этих установок позволяет обрабатывать как форматные, так и рулонированные пленки шириной от 18 до 43,2 см. Ее производительность составляет НО пленок формата 10x48 см за 12 мин. Основные размеры установки 1100 х 1300 х Х380 мм. Настольная установка «Пакорол-СТХ-1» предназначена для обработки форматных промышленных рентгеновских пленок шириной до 13 см. Продолжительность обработки составляет от 2 до 12 мин. На установке можно обрабатывать одновременно две пленки. Если обработка длится 4 мин, то производительность установки для пленок размером 6x48 см достигает ПО шт./ч, а при длительности обработки 12 мин — 36 шт./ч.

ботки опорных поверхностей. До 25% пластинок выходит из строя, если их установка производится по необработанным поверхностям. Отсутствие, плотного контакта ухудшает также отвод тепла к державке. Высокопроизводительная доводка пластинок (до 9-го класса шероховатости) может быть обеспечена, например, на двустороннем плоскодоводочном станке ЗБ816 Воронежского станкозавода, позволяющем обрабатывать одновременно до 400 пластинок. При повороте пластинки, связанном с износом одной из кромок, точность диаметра и длины обрабатываемой детали изменяется в пределах 0,1 мм. Повышение точности изготовления особенно важно для пластинок, предназначенных для оснащения многолезвийного инструмента, например, торцовых фрез, так как погрешности изготовления и установки приводят в этом случае к перегрузке отдельных пластинок.

станка и позволяет обрабатывать одновременно четыре точных отверстия. В качестве инструмента используется приспособление И. И. Ененко (Авторское свидетельство № 116985 на имя Енен-ко И. И. «Бюллетень изобретений», 1958, № 12). Исследования показали возможность создания в поверхностном слое деталей, изготовляемых из закаленных сталей 40ХНМА и ОХНЗМФА,

Улучшилась чистота обработки поверхности. Обе стороны профиля стали обрабатывать одновременно. Время операции сократилось в несколько раз.

Также повышает производительность одновременная обработка детали несколькими суппортами. Так, выше была проанализирована производительность обработки плиты на разных видах оборудования. Однако эту производительность можно изменить, если боковые взаимно перпендикулярные плоскости плиты обрабатывать одновременно с верхней плоскостью несколькими суппортами.; При черновом проходе обработку можно производить одновременно четырьмя суппортами, в предварительном и чистовом проходах — тремя: вертикальным суппортом верхней плоскости, боковыми суппортами двух боковых.

и последующей обработки отверстий в деталях больших габаритов, которые не могут устанавливаться на обычных сверлильных станках. Для строгания плоскостей крупных корпусных деталей (типа рам, станин, корпусов машин) создаются мощные продольно-строгальные станки с движущимся столом длиной 3—4 м и более. Появляются продольно- и кару-сельно-фрезерные станки, позволяющие обрабатывать одновременно по нескольку массивных деталей. Наряду с обычными шлифовальными станками конструируются круглошлифовальные станки для наружного шлифования, для внутреннего шлифования и т. д. Создается оборудование, специально предназначенное для нарезания зубьев в зубчатых колесах: зубофрезерные, зубодолбежные, зубострогальные станки. Усложнение деталей машин и специализация металлообработки приводят к появлению шлицефрезерных, шпоночно-фрезерных, протяжных, хонинговальных и других специальных станков [8].

Горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости больших и тяжелых деталей обрабатывают на продольно-строгальных станках. На них можно обрабатывать одновременно значительное количество небольших по размерам деталей.

Внешние зубья протягивают охватывающими составными протяжками, которые могут обрабатывать одновременно либо все зубья колеса, либо часть их (секторной протяжкой) с последующим поворотом заготовки для протягивания других зубьев. Протягивание производится также комплектом протяжек методом единичного деления после обработки каждой впадины.

Торцевые поверхности у рычагов с двумя бобышками, раположенными с одной стороны, целесообразно обрабатывать одновременно (фиг. 75). При этом для уменьшения величин холостых ходов рычаги следует располагать перпендикулярно направлению подачи.

Этот метод позволяет обрабатывать отверстия любого профиля в Деталях, изготовляемых из труднообрабатываемых материалов, таких, как, например, алмаз, стекло, керамика, твердые сплавы, кварц и др.

Обрабатывать отверстия можно снятием и без снятия стружки. Снимать стружку можно лезвийным и абразивным инструментом или абразивным порошком.

Специальные сверлильные станки, дорогие в изготовлении, часто заменяют специальными сменными головками, которые легко переставлять в зависимости от расположения отверстий в обрабатываемой детали. С помощью этих головок можно обрабатывать отверстия.

В серийном и массовом производствах распространена обработка отверстий в приспособлениях с направлением инструмента кондукторными втулками. Схемы расположения кондукторных втулок расточных приспособлений показаны на рис. 12.7. При направлении инструмента по схемам, приведенным на рис. 12.7, а и б, оправку или инструмент соединяют со шпинделем жестко, а по схемам, приведенным на рис. 12.7, а и г — шарнирно. Обрабатывать отверстия с направлением инструмента кондукторными втулками можно на горизонтально-расточных, агрегатных, вертикально-сверлильных и радиально-сверлильных станках.

На видах 23, 25 изображены неправильные конструкции корпусных деталей с отверстиями, расположенными в линию. При наличии глухих стенок необходимо обрабатывать отверстия консольной резцовой скалкой, конец которой неустойчив и прогибается под действием усилия резания.

таллореж. станок, позволяющий универсальными средствами без применения спец. приспособлений обрабатывать отверстия, плоскости, пазы и др. поверхности, обеспечивая их взаимное расположение на изделиях с высокой точностью. В К.-р. с. возможны взаимные перемещения обрабатываемого изделия и инструмента в прямоугольных и полярных координатах (отсюда назв. станка). Точность линейных перемещений — до 2 мкм, а угловых — до 5". К.-р. с. используются гл. обр. в индивидуальном и мелкосерийном произ-вах. Наличие точных механико-оптич. и др. измерит, устройств для отсчёта координат позволяет применять К.-р. с. также как высокоточные разметочные и измерит, машины. К.-р. с. выпускаются одно- и двухстоечными (портальными).

пежные отверстия и задние поверхности прилегания винтов к фланцам для присоединения к цилиндрам, поверхность фланца и резьбовые отверстия на центральном фланце. Вся обработка распределяется между двумя синхронными ГАЛ, связанными транспортным устройством 3. Бесспутниковая ГАЛ 1 имеет двенадцать позиций. За первый установ обрабатываются присоединительные фланцы цилиндров и некоторые крепежные отверстия на деталях всех типов, а также центральный фланец на коллекторе одного типа, у которого поверхность для присоединения цилиндров расположена перпендикулярно плоскости фланцев. В некоторых позициях в зависимости от типа обрабатываемого коллектора силовые головки останавливаются или включаются в цикл'обработки. Другие головки, которые (в зависимости от типа изделия) должны обрабатывать отверстия с различным расположением, и соответствующие контрольные устройства, предупреждающие поломку инструмента, установлены на автоматических поворотных устройствах. При изменении поперечной подачи (например, при фрезеровании) соответствующие каретки шпиндельных головок оснащают устройствами ЧПУ. Спутниковая ГАЛ" .2 имеет семь рабочих позиций для обработки за второй установ центрального фланца только

Сравнительно с внутренним шлифованием хонингование дает более чистую поверхность с меньшей шероховатостью при большей производительности, позволяет обрабатывать отверстия от 5 до 1500 мм, создает меньшую глубину деформированного слоя. При шлифовании давление резания составляет 7—70 кгс/см2, а при хонинговании 3,5-^14 кгс/см2, что приводит не только к уменьшению деформации поверхностного слоя, но и к понижению его температуры. Температура обрабатываемой поверхности при шлифовании достигает 320—430° С, а при хонинговании 40— 150° С. К недостаткам процесса хонингования относится главным образом получение поверхности недостаточно износостойкой и обработанные отверстия часто получаются с раструбами или бочкообразные.

Все знают, как трудно чистить и мыть внутреннюю поверхность банок и бутылок, в особенности, когда горлышко очень узкое. Гораздо проще вымыть наружную поверхность. А в машиностроении очень часто приходится обрабатывать отверстия, нарезать в них резьбу, делать пазы, выточки, канавки и т. п. Это надо учитывать и стараться не создавать сложных условий для обработки, особенно внутренних поверхностей (рис. 70).

гидростатические уплотнения сложнее других уплотнений по конструкции и технологии изготовления. Для обеспечения гидростатических эффектов требуется иметь в уплотняющих элементах .очень тонкие зазоры (20—40 мкм в случае уплотнений с конфу-зорной щелью или параллельной ступенькой со стороны высокого давления) или малые отверстия (0,3—0,6 мм при дроссельных гидростатических уплотнениях). Технологически выполнить и проконтролировать такие элементы в уплотнении очень сложно, особенно при больших размерах уплотняющих элементов, характерных для мощных ГЦН. При применении дросселей необходимо также не только точно обрабатывать отверстия, но и подбирать их строго одинаковыми по сопротивлению, иначе может произойти лерекос уплотняющих поверхностей и уплотнение выйдет из строя. Кроме того, существует опасность забивания дроссельных отверстий твердыми частицами или зарастание мелкими взвесями .(облитерация) с нарушением их идентичности;

На видах 23, 25 изображены неправильные конструкции корпусных деталей с отверстиями, расположенными в линию. При наличии глухих стенок необходимо обрабатывать отверстия консольной резцовой скалкой, конец которой неустойчив и прогибается под действием усилия резания.