Обработанные отверстия

Чем тщательнее обработана поверхность стали, тем меньше скорость ее окисления, сто обусловлено не только различием истинных начальных поверхностей окисляющегося металла, но и худшей сохранностью защитных пленок на неровных поверхностях, а также увеличением микрогетерогенности окисной пленки на этих поверхностях, что ухудшает ее защитные свойства.

Так как усталостная трещина начинается в поверхностном слое, то чем тщательнее обработана поверхность образца (детали), тем выше предел выносливости. По сравнению с полированными образцами стали (ап = 1000 МПа) предел выносливости шлифованных образцов снижается на 10—15 %, а фрезерованных на 45—50%, С увеличением размера образца предел выносливости уменьшается («масштабный фактор»). Предел выносливости изделий всегда ниже, чем образцов. Чем больше растягивающие напряжения на поверхности, тем ниже выносливость. Увеличение сжимающих напряжений при неизменном растягивающем напряжении смещает кривую усталости в направлении больших напряжений. Это объясняется тем, что растягивающие напряжения способствуют раскрытию трещины, а сжимающие, наоборот, затрудняют.

Влияние качества механической обработки поверхности трения шкива. В результате опытов установлено, что степень точности обработки поверхностей тормозных шкивов не влияет на величину установившейся температуры, но меняет темп ее нарастания. Чем грубее была обработана поверхность шкива, тем быстрее достигалась установившаяся температура. Но к моменту достижения установившейся температуры (примерно через 1—1,5 ч после начала работы) поверхность трения шкива имела

2.От качества (чистоты) поверхности рессорных листов и пружин (чем чище обработана поверхность, тем долговечнее рессоры и пружины). Острые кромки и холодные забоины не допускаются.

Структура поверхности материала, качество внешних поверхностей изделия также имеют весьма важное значение и являются широко используемыми выразительными. элементами, как это иллюстрируется рис. 152 и 153. Структура поверхности изделия или его части в значительной степени зависит от способа обработки, т. е. от того, как обработана поверхность:

При контроле шероховатости обработанной поверхности по параметру Ra рекомендуется также брать несколько участков измерения LK и чем лучше обработана поверхность, тем большее число LK, например для тонкошлифованной поверхности 2LK, а для доведенной и полированной — 3LK.

Антикоррозийная стойкость. Давно известно, что чем лучше обработана поверхность, тем при прочих равных условиях она меньше поддается коррозии.

Цирконий сильно окисляется воздухом при температуре 300— 400° С, то весьма устойчив в воде. Он пригоден для изготовления защитных оболочек тепловыделяющих элементов, охлаждаемых водой или жидкими металлами (натрием, калием). Нелегированный цирконий теряет свою стойкость в воде при температуре 300—320° С. Следовательно, стойкость его сильно зависит от температуры. С добавлением к цирконию 1,5% олова, 0,12% железа, 0,05% никеля и 0,1% хрома (циркалой 2) окисная пленка не разрушается. Сплав циркалой 2 устойчив в воде и паре при высоких температурах. С увеличением концентрации азота и углерода в сплаве стойкость его в водяном паре при высоком давлении понижается. Стойкость сплава сильно зависит и от состояния его поверхности: чем чище обработана поверхность, тем выше стойкость сплава. Гладкая поверхность достигается травлением в 35-процентной азотной кислоте с концентрацией 1—2% фтористого водорода, при комнатной температуре. Скорость равномерной коррозии циркония при высоких температурах обычно не превышает 0,01—0,02 мм/год. В воде, содержащей кислород, при температуре 318° С скорость его коррозии составляет 0,01—0,1 мг/см2• мес. Поведение циркония в воде-при температуре 316° С и в паре при температуре 400° С одинаково. С повышением давления пара при температуре 400° С от 1 до 100 am скорость коррозии увеличивается в 20—40 раз. Во время облучения в воде при температуре 283° С и потоке нейтронов 1019 п/см* скорость коррозии сплава циркония была_в 50 раз выше, чем без облучения. Срок службы защитных оболочек из циркония примерно два года.

нять с плавными переходами. Чем чиЩе обработана поверхность, тем выше предел усталости.

После окончания наплавки каждого участка производится обработка поверхности. Необходимо учитывать, что качество обработки поверхности оказывает определенное влияние на кавитационно-эрозионную стойкость. Установлено, что чем тщательнее и точнее обработана поверхность детали после наплавки, тем >выше кавитащь онная стойкость.

обработки поглощал различные электролиты, которые затем мешали осаждению серебра. Проваривание в пчелином воске, которое обычно применяется для устранения пористости, нельзя было провести, 'так как вкладыши предназначались для работы в условиях повышенной температуры (40—60°). Исходя из этого, для пропитывания был выбран лак БФ-4, которым и была обработана поверхность вкладыша. После обработки лаком БФ-4 вкладыши помещали в термостат и прогребали при температуре 120° в течение 2 часов. Затем поверхность вкладыша, после обезжиривания венской жидкостью и обработки хлористым оловом, серебрили обычным путем, применяя в качестве восстановителя сегнетову соль.

Разновидностью радиально-лучевого центрирования является штифтовое (пальцевое) центрирование. Центрирующие штифты плотно устанавливают в совместно обработанные отверстия соединяемых деталей (рис. 261, б). Буртик в данном случае служит для предварительного центрирования фланцев при обработке. Затяжки соединения этот способ не обеспечивает; штифты лишь фиксируют детали в осевом и радиальном направлениях. Герметичность соединения можно обеспечить упругими уплотняющими элементами, закладываемыми в стык (рис. 261, в).

Пружинные штифты вальцуют из ленты пружинной стали и закаливают. Ввиду большой податливости их можно устанавливать в грубо обработанные отверстия, причем обеспечивается надежное сцепление при вибрационных и ударных нагрузках, допускается многократная разборка и сборка.

В тех случаях, когда время цикла работы какого-либо силового стола значительно меньше времени цикла работы АЛ (например, при нарезании резьбы в коротких отверстиях), щупы можно устанавливать непосредственно на шпиндельной коробке 5 (рис. 4). После окончания обработки силовой стол возвращается в исходное положение, а качающийся цилиндр / устанавливает откидное контрольное устройство 2 со щупами в рабочее положение. Затем силовой стол перемещается вперед до тех пор, пока щупы не войдут в обработанные отверстия в детали 3 на заданную глубину. Такая компоновка контрольного устройства позволяет сэкономить рабочую позицию и предотвратить дальнейший брак из-за поломки инструмента. Возможна также работа контрольного устройства дважды в те-.чение цикла, например до нарезания резьбы -для проверки целостности сверл, установленных на предыдущей позиции, и после нарезания резьбы для проверки целостности метчиков 4.

Сравнительно с внутренним шлифованием хонингование дает более чистую поверхность с меньшей шероховатостью при большей производительности, позволяет обрабатывать отверстия от 5 до 1500 мм, создает меньшую глубину деформированного слоя. При шлифовании давление резания составляет 7—70 кгс/см2, а при хонинговании 3,5-^14 кгс/см2, что приводит не только к уменьшению деформации поверхностного слоя, но и к понижению его температуры. Температура обрабатываемой поверхности при шлифовании достигает 320—430° С, а при хонинговании 40— 150° С. К недостаткам процесса хонингования относится главным образом получение поверхности недостаточно износостойкой и обработанные отверстия часто получаются с раструбами или бочкообразные.

На рис. 30 показано рабочее пневматическое приспособление, предназначенное для запрессовки втулки в корпус узла. Приспособление устанавливают на корпус, базируя его на обработанные отверстия. Контрольное приспособление (рис. 31) предназначено для проверки проседания гильзы цилиндра. В данном случае измерительными средствами являются индикаторы.

Сборку составного вала, показанного на рис. 246, в, можно выполнить двумя способами. Палец / кривошипа запрессовывают вначале в щеку 2, при этом палец и щека фиксируются в приспособлении. Щеку обычно предварительно нагревают до 170— 180° (или охлаждают палец). После этого на палец / надевают шатун с набранными роликами (если головка его не имеет разъема) и на свободный конец пальца напрессовывают предварительно нагретую вторую щеку 3. Для обеспечения требуемого расстояния а между щеками устанавливают дистанционную плиту. Соосность отверстий в щеках под цапфы 4 и 5 обеспечивается направляющим штырем, вставленным в точно обработанные отверстия /С. Затем в обе щеки запрессовывают цапфы 4 и 5 с предварительно вставленными шпонками.

Разновидностью радиально-лучевого центрирования является штифтовое (пальцевое) центрирование. Центрирующие штифты плотно устанавливают в совместно обработанные отверстия соединяемых деталей (рис. 261, б). Буртик в данном случае служит для предварительного центрирования фланцев при обработке. Затяжки соединения этот способ не обеспечивает; штифты лишь фиксируют детали в осевом и радиальном направлениях. Герметичность соединения можно обеспечить упругими уплотняющими элементами, закладываемыми в стык.(рис. 261, в).

Делаются попытки центрировать концы шпилек в отверстиях притягиваемой детали с помощью точно обработанных поясков на стержне шпильки, входящих в точно обработанные отверстия в притягиваемой

Коренные опоры, отверстия в картере сцепления и под стартер предварительно растачивают с базированием по стыковой плоскости к головке цилиндров (установочная база) и крайним отверстиям под гильзы цилиндров (направляющая и опорная базы). Затем предварительно обработанные отверстия вместе с начерно обработанными втулками распределительного вала растачивают окончательно с прежним базированием.

Пример простейшей жесткой муфты, чаще всего используемой для соединения роторов ЦВД и ЦСД, показан на рис. 3.21. Полумуфты 1 и 3 выполнены в виде фланцев заодно с валами соединяемых роторов. Центровка полумуфт обеспечивается с помощью кольцевого выступа на одной полумуфте и впадины — на другой. Перед подъемом краном любого из роторов их раздвигают с помощью отжимных винтов, ввинчиваемых в отверстия 4. Полумуфты стягиваются призонными болтами 2, устанавливаемыми в строго соосные тщательно обработанные отверстия в полумуфтах с зазором 0,001—0,025 мм. Болты затягивают равномерно, контролируя их удлинения. Крутящий момент в жестких муфтах передается за счет сил трения между торцами полумуфт, возникающих из-за сжатия призонными болтами.

Подрезать второй торец. Технологическая база — обработанные отверстия и торец.