Обработанных поверхностях

Для большинства станин характерным является наличие двух и более прямолинейных поверхностей. Наличие точно обработанных отверстий является не типичным для станин. У них имеются главным образом крепежные отверстия.

Для получения размеров диаметров с отклонениями, соответствующими 5-му квалитету, наиболее распространены алмазное растачивание или хонингование отверстий. Хонингование отверстий выполняют на одношпиндельных и многошпиндельных хонинговальных станках при обильном охлаждении, оставляя припуск на хонингование после растачивания 0,05 ... 0,08 мм, а после развертывания 0,02 ... 0,04 мм. Весьма эффективно применение алмазного хонингования, повышающего качество обработанных отверстий.

Для чернового, получистового и чистового точения при непрерывном резании, для чистового точения с малым сечением среза при прерывистом резании, для нарезания резьбы токарными резцами и вращающимися головками, для получистового и чистового фрезерования сплошных поверхностей, рассверливания предварительно обработанных отверстий и чистового зенкерования при обработке углеродистых и легированных сталей

головок с силовыми столами и их направляющими (в комплекте) п\ = 12 (см. табл. 7.3), число приспособлений^для зажима и фиксации деталей на рабочих позициях Я2 = 8,/шсло шаговых транспортеров п3 = 1, число приспособлений для контроля наличия обработанных отверстий п., = 1. Участок обслуживается двумя насосными установками (пъ = 2) и системой подачи СОЖ («в = !)• Время рабочего цикла участка Т = \ мин. Подставив все данные в табл. 7.5 и произведя соответствующие расчеты, получим с учетом исходных данных nojni"ji BI из [9] суммарную величину ожидаемых потерь по оборудованию.

При эксперименте сравнивали интенсивности изнашивания сверла при одних и тех же скоростях резания в условиях применения различных смазочно-охлаждающих средств: /—5%-ной водной эмульсии на эмульсоле ЭГТ, 2 — 5%-ной водной эмульсии + CuSO4 (20 г/л) 4- олеиновая кислота (0,5 об.%). Опыты производили двукратно и в качестве итоговых результатов брали средние арифметические значения двух замеров. Графики износа h сверл в зависимости от числа п обработанных отверстий при различных режимах резания и применении различных смазочно-охлаждающих средств показаны на рис. 106—108.

Рис. 106. Зависимости износа h сверла от числа п обработанных отверстий при резании в различных средах (обрабатываемый материал — сталь 38ХА; v = 25,1 м/мин; s = = 0,041 мм/об):

Рис. 107. Зависимости износа h сверла от числа п обработанных отверстий при резании в различных средах (обрабатываемый материал— сталь 38ХА; v = 19,8 м/мин; s = 0,041 мм/об):

Рис. 108. Зависимости износа h сверла от числа п обработанных отверстий при резании в различных средах (обрабатываемый материал — сталь 40Х; v = 12,6 м/с; s = = 0,041 мм/об):

Крепежные отверстия в ступице (операции 14 и 15) обрабатываются на автоматических линиях ЛМО773 и ЛМО774, связанных между собой конвейером-накопителем. Создание двух автоматических линий вызвано необходимостью обеспечения проектной производительности, так как расчеты надежности показали, что одна автоматическая линия с жесткой связью между станками имела бы низкий коэффициент технического использования. Линии — бесспутникового типа с подъемно-шаговым конвейером. Привод перемещения конвейера — гидравлический. Обрабатываемая деталь поступает к линии ЛМО773 после окончательной токарной обработки по шаговому конвейеру, кантуется на 180° и устанавливается на первую позицию линии. Перед установкой детали на первый станок линии она ориентируется в угловом положении. Деталь обрабатывается на двух вертикальных агрегатных станках. В каждом станке шпиндельная коробка охватывает по две рабочих позиции линии. Деталь в первом приспособлении станка центрируется по отверстию диаметром ISOrgjgj^ мм и базируется в угловом положении по контуру одной из спиц. Во всех последующих приспособлениях базирование деталей осуществляется по одному из обработанных отверстий. Для обеспечения точности расположения отверстий кондукторные плиты

базируются непосредственно по отверстию диаметром 135rg;gНаходят применение в промышленности электроды марок МНЧ-1 со стержнем из монель-металла и МНЧ-2 со стержнем из Константина. Обе марки имеют электродные покрытия вида Ф. Сварку выполняют электродами диаметром 3—4 мм, ниточным швом, короткими участками при возвратно-поступательном движении электрода, не допуская перегрева детали, для чего рекомендуются перерывы для охлаждения. Наплавленные валики в горячем состоянии следует тщательно проковывать ударами легкого молотка. Для заварки отдельных небольших дефектов на обрабатываемых поверхностях отливок ответственного назначения из серого и высокопрочного чугуна, пороков, выявленных на механически обработанных поверхностях изделий и при ремонте оборудования из чугунного литья, используют также железоникеле-вые электроды с стержнем из сплава, содержащего 40—60% Ni и 60—40% Fc.

Некоторые дефекты выявляются лишь после механической обработки: чернота на обработанных поверхностях при недостаточном припуске на обработку или кривизне поковки; вмятины — углубления от заштамповки окалины, глубина которых превышает припуск на обработку; утонение стенки, выявляемое при сверлении отверстий или обработке плоскостей поковок, имеющих перекос, и др.

Рентгеновские исследования показали, что образцы для усталостных испытаний из бороалюминия, изготовленные электроискровым способом, всегда содержали разорванные волокна на обработанных поверхностях [23]. Кроме того, наблюдалось, что усталостные трещины возникают в матрице около разорван-

(,-^ Твердость наплавленного металла в доступных местах проверяется непосредственно на обработанных поверхностях с припуском не более 0,5 мм, а в недоступных — с применением образца-свидетеля, марка металла которого, форма разделки, размеры и конфигурация наплавки должны полностью соответствовать требованиям чертежа на контролируемую партию деталей. Один образец-свидетель изготовляется на партию однотипных деталей не более 50 шт., наплавленных одним сварщиком, материалами одной и той же партии, по технологическому процессу наплавки, аналогичному процессу наплавки на контроллруе-мую деталь. Твердость наплавленных поверхностей указана в табл. 6.11.

Волнистость и шероховатость поверхности особенно влияют на точность посадок и герметичность ответственных соединений. Неровности, являясь концентраторами напряжений, снижают усталостную прочность, особенно при наличии переходов, выточек и т. п. Коррозия металла возникает и распространяется быстрее на грубо обработанных поверхностях, особенно в местах концентрации напряжений, корродированные же детали имеют значительно меньшую усталостную прочность. Для обеспечения высоких качеств деталей машин кроме ограничения оптимальной

направлениях); б—при одной обработанной поверхности, прилегающей к столу (выверка в одном направлении); в — при двух обработанных поверхностях, прилегающих к столу и упорам (без выверки).

Состояние поверхности изделия [3,9, 14,16, 17,29] существенно влияет на качество работы, однако применение жидких ванн сильно уменьшает это влияние. Так, например, испытание сварного шва в жидкой ванне даёт хорошие результаты, применение же контакта кварца со швом не даёт положительных результатов. Поэтому контакт кварца с поверхностью изделия производится обязательно с помощью жидкой плёнки: трансформаторного масла, глицерина, терпентина, вазелина и т. д. При контактном испытании (по способу эхолота) положительные результаты могут быть получены при обработанных поверхностях (после распила, после опиловки, после чистой строжки и т. п.). Вполне удовлетворительная работа получается, если небольшая площадь на изделии, к которой прикасается кварц, проходится хотя бы ручным шлифовальным кругом. Ржавчина, волнистость, окалины и закаты на поверхности недопустимы.

Мощность дискового трения зависит от режима течения в пограничном слое на поверхности диска, т. е. от числа Рейнольдса. Однако в преобладающей части случаев, имеющих практическое значение для насосостроения, при чисто обработанных поверхностях эта мощность может быть учтена по формуле

2) заготовок с круглыми базовыми поверхностями: по оси окружности — при обработанных поверхностях — кольцом или круглым выступом (с посадкой движения, а при трёхто-чечном контакте—скольжения) или неподвижными призмами, при чёрных поверхностях — призмами или тисками, или самоцентрирующими патронами; по углу при необходимости— контрольным штифтом или упором для выступа заготовки; по длине — торцевой плоскостью или конусом (фиг. 51) кольца или выступа, упором.

Например, при обработке деталей диаметром 20 мм по скользящей посадке 2-го класса точности средний зазор будет равен 18 мкм. После полирования на обработанных поверхностях вала и втулки остались неровности высотой 5 мкм. Но когда износ гребешков достигнет половины своей высоты, размер зазора увеличится на 10 мкм, что приведет к посадке более грубого класса точности.

Для отливок второго класса, работающих в условиях износа рабочих поверхностей (направляющих), предъявляются дополнительные требования в отношении твердости и микроструктуры. Твердость рабочих поверхностей должна быть не менее 180 НВ. Твердость надо проверять на предварительно обработанных поверхностях с глубиной обработки не менее 3—4 от величины припуска на механическую обработку. Для тяжелых отливок массой более 7000 кг или при толщине литой направляющей более 100 мм допускается снижение твердости до 170 НВ, а для особо тяжелых отливок до 160 НВ. Микроструктура для отливок массой до 4000 кг или толщиной литых направляющих до 60 мм должна состоять из перлита в количестве более 98% и включений пластинчатого графита размером от 10 до 250 мкм, изолированного или в виде колоний малой и средней степени изолированности. Отливки с большей массой или большей толщиной направляющих должны иметь перлита более 90%.