Обработанных заготовок

Характер деформирования срезаемого слоя зависит or физико-механических свойств материала обрабатываемой заготовки, геометрии инструмента, режима резания, условий обработки В процессе резания заготовок из пластичных металлов и сталей средней iBtp-дости превалирует пластическая деформация. У хрупких металлов пластическая деформация практически отсутствует. Почтму при резании деталей из хрупких металлов угол р1 близок к нулю, а при резании деталей из пластичных металлов Р доходит до 30", что свидетельствует о сложном внутреннем процессе деформирования кристаллов и формировании новой структуры. Знание законов пластического деформирования и явлений, сопровождающих процесс реза-ния, позволяет повысить качество обработанных поверхностей деталей машин и их надежность.

Упругопластическое деформирование металла приводит к возникновению в поверхностном слое заготовки остаточных напряжений, растяжения или сжатия. Напряжения растяжения снижают сопротивление усталости металла заготовки, так как приводят к появлению микротрещин в поверхностном слое, развитие которых ускоряется действием корродирующей среды. Напряжения сжатия, напротив, повышают сопротивление усталости деталей. Неравномерная релаксация остаточных напряжений искажает геометрическую форму обработанных поверхностей, снижает точность их взаимного расположения и размеров. Релаксация напряжений, продолжающаяся в процессе эксплуатации машин, снижает их качество и надежность.

Теплообразование отрицательно влияет на процесс резания. Нагрев инструмента до высоких температур (800—1000 °С) вызывает структурные превращения в металле, из которого он изготовлен, снижение твердости инструмента и потерю режущих свойств. Нагрев инструмента вызывает изменение его геометрических размеров, что влияет на точность размеров и геометрическую форму обработанных поверхностей. Например, при обтачивании цилиндрической поверхности на токарном станке удлинение резца при повышении его температуры изменяет глубину резания, и обработанная поверхность получается конусообразной. Нагрев заготовки вызывает изменение ее геометрических размеров. Вследствие жесткого закрепления па станке заготовка деформируется. Температурные деформации инструмента, приспособления, заготовки и станка снижают качество обработки.

Погрешность формы обработанных поверхностей возрастает из-за непостоянства температурного поля по объему заготовки в процессе обработки (рис. 6.15, а), и после охлаждения обработанной заготовки возникают дополнительные погрешности обработанной поверхности (рис. 6.15, б). Температурные погрешности следует учитывать при наладке станков. Для определения погрешностей необходимо знать температуру инструмента и заготовки или количество теплоты, переходящей в них (см. рис. 6.14).

деляющейся при резании, уменьшается. Смазочно-охлаждающие среды отводят теплоту во внешнюю среду от мест ее образования, охлаждая режущий инструмент, деформируемый слой и обработанную поверхность заготовки. Смазывающее действие сред препятствует образованию налипов металла на поверхностях инструмента, в результате чего снижается шероховатость обработанных поверхностей заготовки. Применение смазочно-охлаждагощих сред приводит к тому, что эффективная мощность резания уменьшается на 10— 15 %; стойкость режущего инструмента возрастает, обработанные поверхности заготовок имеют меньшую шероховатость и большую точность, чем при обработке без применения сшзочно-охлаждагощих сред.

Износ инструмента приводит не только к снижению точности размеров и геометрической формы обработанных поверхностей. Работа затупившимся инструментом вызывает рост силы резания. Соответственно увеличиваются составляющие силы резания, что вызывает повышенную деформацию заготовки и инструмента и еще более снижает точность и изменяет форму обработанных поверхностей заготовок. Увеличиваются глубина наклепанного поверхностного слоя материала заготовки и силы трения между заготовкой и инструментом, что, в свою очередь, увеличивает теплообразование в процессе резания.

При обработке на настроенных станках износ инструмента приводит к рассеянию размеров обработанных поверхностей заготовок, что снижает качество сборки деталей в условиях взаимозаменяемости. Уменьшить влияние износа на точность обработки можно периодической подналадкой станка,

Однако вибрации при обработке можно использовать так, чтобы они положительно влияли на процесс резания и качество обработанных поверхностей, в частности применять вибрационное резание особенно труднообрабатываемых материалов. Сущность вибрационного резания состоит в том, что в процессе обработки создаются искусственные колебания инструмента с регулируемой частотой и заданной амплитудой в определенном направлении. Источниками искусственных колебаний служат механические вибраторы или высокочастотные генераторы. Частота колебаний 200—20 000 Гц, амплитуда колебаний 0,02—0,002 мм. Выбор оптимальных амплитуд и частоты колебаний зависит от технологического метода обработки и режима резания. Колебания задают по направлению подачи или скорости резания.

Надежность машин во многом зависит от точности обработки деталей, качества обработанных поверхностей и точности сборки. Под точностью обработки понимают точность выполнения размеров, формы и взаиморасположения поверхностей. Точность выполнения размеров определяется отклонением фактических размеров обработанной поверхности детали от ее конструктивных размеров, указываемых в рабочем чертеже.

клонен и я формы обработанных поверхностей регламентируются государственными стандартами, так же как и точность их взаимного расположения. Предельные отклонения формы и расположения поверхностей на рабочих чертежах деталей обозначают условно в соответствии с государственными стандартами или их указывают в технических требованиях на изготовление детали.

Абразивные материалы имеют высокие красностойкость и износостойкость. Инструменты из абразивных материалов позволяют обрабатывать детали со скоростью резания 15—100 м/с. Абразивные материалы используют главным образом для изготовления инструментов для окончательной обработки деталей, когда к ним предъявляю! повышенные требования по точности и шероховатости обработанных поверхностей.

При вызове подпрограммы загрузки первого станка робот переходит к отработке подпрограммы загрузки. При наличии вызова со второго станка на разгрузку робот переходит к отработке подпрограммы разгрузки и складированию в приемный магазин обработанных заготовок. В промежутке обработки заготовок на двух станках робот переходит к отработке подпрограммы перегрузки. Все подпрограммы соответствуют одной общей программе.

шестерен привода автомобилей и тракторов взамен цельных является очевидном. Однако использование готовых, термически обработанных заготовок предъявляет к сварке высокие требования по качеству соединения и точности размеров блока после сварки. Для 'яоп цели используют электронно-лучевую сварку, позволяющую штмаП) швы с глубоким и узким проплавленном при минимальных деформациях (рис. 10.27).

ступени перестаривание — ковка (штамповка), ставилась цель увеличения прочности и сопротивления КР [190]. Однако подробный анализ данных показал, что образцы на КР, изготовленные из заготовок после термомеханической обработки, были ориентированы не точно в высотном направлении по сравнению с образцами, вырезанными из контрольных заготовок (так как в процессе ковки была изменена структура). Таким образом, выводы, касающиеся улучшения сопротивления КР термомеханически обработанных заготовок, остаются под вопросом.

обработанных заготовок (по ГОСТ 4543—71)

Подготовительно-заключительное время —• это время, затрачиваемое рабочим на ознакомление с работой, подготовку к работе (наладка станка, приспособлений и инструментов для изготовления деталей), а также на выполнение действий, связанных с окончанием данной работы (снятие со станка и возврат приспособлений и инструмента; сдача обработанных заготовок).

Стандарт регламентирует: а) достаточно широкие пределы химического состава различных типов стали, которая может отвечать данному классу стали, и б) предельные размеры сечений (термически обработанных заготовок для каждого типа стали), в которых можно получить механические свойства, отвечающие данному классу стали.

3. Заливка штампованных или механически обработанных заготовок при изготовлении комбинированных отливок (диафрагмы паровых турбин с залитыми лопатками, отливки под давлением из цветных металлов с залитыми стальными деталями, армированные отливки).

щ я 1 обработанных заготовок

Характерно отметить, что смена режущего инструмента на автоматической линии осуществляется с большими отклонениями от графика; число обработанных заготовок одним инструментом до его смены иногда превышает расчетное в десятки раз. При таких условиях размерный износ инструмента достигает недопустимо больших величин и существенно увеличивает суммарную погрешность обработки. При этом следует учесть влияние силовых нагрузок, возрастающих по мере притупления инструментов на точность обработки.

Фиг. 229. Конструктивные разновидности призм: а — призма для обработанных заготовок; б — призма для черных заготовок.

применение автоматизированных приспособлений, производящих -установку, закрепление и выбрасывание обработанных заготовок.