Обработанное отверстие

Условно поверхностный слой обработанной заготовки можно разделить на три зоны (рис. 6.12, б): / — зона разрушенной структуры с измельченными зернами, резкими искажениями кристаллической решетки и большим количеством микротрещин; ее следует обязательно удалять при каждой последующей обработке поверхности заготовки; // — зона наклепанного металла; /// — основной металл. В зависимости от физико-механических свойств металла обрабатываемой заготовки и режима резания глубина наклепанного слоя составляет несколько миллиметров при черновой обработке и сотые и тысячные доли миллиметра при чистовой обработке. Пластичные металлы подвергаются большему упрочнению, чем твердые.

Погрешность формы обработанных поверхностей возрастает из-за непостоянства температурного поля по объему заготовки в процессе обработки (рис. 6.15, а), и после охлаждения обработанной заготовки возникают дополнительные погрешности обработанной поверхности (рис. 6.15, б). Температурные погрешности следует учитывать при наладке станков. Для определения погрешностей необходимо знать температуру инструмента и заготовки или количество теплоты, переходящей в них (см. рис. 6.14).

Вспомогательное время /в — время, затрачиваемое на различные действия, обеспечивающие выполнение элементов работы, относящихся к основному времени, например, на установку и снятие заготовки или собираемого узла, на пуск и останов станка или подъемника, на переключение режимов обработки в процессе выполнения операции, на измерения заготовок или контроль качества сборки узла и др. Вспомогательное время может быть неперекрываемым и перекрываемым. Если вспомогательные работы выполняют не в процессе обработки (например, снятие обработанной заготовки и установка другой), то такое вспомогательное время называют неперекрываемым. Если же часть вспомогательных работ производят в процессе выполнения основной работы, то эта часть вспомогательного времени называется перекрываемой. При расчете нормы времени учитывают лишь ту часть вспомогательного времени, которая не может быть перекрыта машинным временем. Вспомогательное время рассчитывают в соответствии с действующими на данном предприятии нормативами по эмпирическим формулам или на основании хронометражных наблюдений,

Эти действия складываются из установки и зажима заготовки, пуска станка, подвода инструмента, выполнения процесса обработки, отвода инструмента, контроля обрабатываемой заготовки, остановки станка и снятия обработанной заготовки. Каждый из элементов может осуществляться с применением ручного труда или автоматически, т. е, без непосредственного участия рабочего.

Обозначения: <„ — основное время перехода; tnmax — Опер °пер п основное время лимитирующего перехода; Jj 'о/ ~ сумма сслов-п ного времени всех переходов, входящих в операцию; \ /?3ах — Si "'"ер сумма основного времени лимитирующих переходов; m — число заготовок, расположенных последовательно в одном потоке или позиции; п0 — число потоков или позиций; tx — время на холостые хода при выполнении всего цикла обработки заготовки (цикловые затраты вре,-мени); tyn с — время на управление станком; t0_ g — время на очистку базовых поверхностей; tKp — время на крепление и раскрепление заготовок} tmit — время на контроль заготовок! / ст — время на установку обрабатываемой ааготовкв; tg^f— время на съем обработанной заготовки; *уп. пр ~ время на управление приспособлением; tCM UH — время на смену инструмента для нового перехода.

Положение / является исходным для съема обработанной заготовки кольца 12 с патрона //. Операция съема выполняется при помощи механизма, состоящего ,из толкателей 3 и 2, совершающих поступательное движение вправо. Кронштейн 5 служит для них опорой. Толкатель 3 имеет съемник 10. При подаче его вперед (положение //) захваты 14 отклоняют собачки 13 и сжимают заготовку.

Образцы из терма ческа обработанной заготовки 0 30 мм l.HS50°C;2.0660" С 53.3850° С,в.;4.О560-80" С, в.; 3^=90 кг/мм' as-78 кг! мм'

3j В кг/мм2 , Образец аз термо-обработанной заготовки 0 30 мм: 1. Н 880° С; 2. О 6'50° С; 3. 3 880''С, м.; 4. О 580-600°С, в.; зь-=102 /сг/л1.и2; а. =7 кгм!см2

13 о^ в кг/ммг Из термически обработанной заготовки 0 -40 мм: 1. Отж. 880° С; 2 3 880° С, в. 3. О. 600 -620° С, возд.; '"-saviZt- as-= 14 кгм/см*

Образец (Шарпа) из термически обработанной заготовки 0 30 мм (31В. о.);аь-

Образцы из термо-обработанной заготовки 0 30 мм (1. О тж. 840° С, п. 2. 3 «20° С, м. 3. О 580-600" С, кзд.): vi, — 96 кг/мм'; Су — — 86 кг/мм*; а^ — **10 кгм!см?

Горизонтально- протяжной станок для внутреннего протягивания (рис. 6.74) состоит из станины /, насосной станции 2, гпд'-о-цилиндра 3, каретки 4, опорного кронштейна 5 и корыта 6. Протяжку хвостовой частью вставляют в предварительно обработанное отверстие заготовки н закрепляют в патроне каретки 4. Каретка с протяжкой получает поступательное движение от штока поршня гилро-цилиндра — главное движение vp. Заготовка при протягивании опирается торцом па опорную поверхность кронштейна 5. Посчу-

При закреплении тонкостенных втулок, колец, гильз и т. п. в трехкулачковом патроне для обработки отверстия их цилиндрическая форма искажается от сил зажатия. Такие детали, будучи обработаны в деформированном состоянии, после освобождения из патрона принимают первоначальную форму, вследствие чего обработанное отверстие теряет форму окружности и цилиндра.

щих операциях применяют главным образом для сплошных валов — центровые отверстия, для пустотелых валов — центровые фаски. В некоторых случаях опорной базой является точно обработанное отверстие. Для гладких валов и отдельных ступенчатых валов без шлицев (типа штока амортизатора) опорной базой служит наружная поверхность.

К классу втулок относятся детали, имеющие обработанное отверстие (втулки, вкладыши, гильзы и т. д.). Проверка таких деталей производится аналогично контролю валов с учетом конструктивных особенностей каждой из них.

ВьГверку параллельности оси шпинделя 2 и оси ранее расточенного отверстия и расстояния I между этими осями выполняют с помощью контрольной оправки /, установленной в обработанное отверстие. Расстояния It и /г, измеренные вблизи шпинделя и люнетной стойки микрометром или набором мерных плиток, должны быть равны

е Обработка двусторонним резцом с канавками для дробления стружки. В качестве дополнительной опоры применяется втулка, устанавливаемая в предварительно обработанное отверстие

На основании установлен контакт 6, а на рычаге контакт 7, связанный с регулировочным винтом 8 и имеющий электрическую связь с контактом 9. Винт S настраивают так, чтобы при вводе измерительного устройства в неокончательно обработанное отверстие контакты б и 7 были разомкнуты. При достижении обрабатываемым отверстием требуемого размера контакты б и 7 замкнутся и электрический сигнал будет передан через них на подпружиненный контакт 10 устройства //, установленного неподвижно относительно обрабатываемой детали. Этот сигнал используется для подачи станку команды на прекращение обработки.

жесткой конструкции детали или больших габаритах она подвергается старению также до расточной операции. При построении технологического маршрута обработки деталей, у которых необходимо расточить отверстия, можно наметить в основном две схемы обработки: первая — обработка плоскости, затем обработка отверстий с базой по обработанной плоскости; вторая — приняв за базу обработанное отверстие, ведут обработку плоскости.

дивидуальном производстве иногда с целью сокращения применяемого набора инструмента отказываются от зенкеров и разверток, предпочитая обработку отверстий заканчивать резцом. После обработки отверстия подрезаются торцы комбинированными съемными зенкерами. В серийном и единичном производстве чаще применяют после обработки отверстия пластинчатые зенкеры (фиг. 149). Эти зенкеры имеют направляющий хвостовик, который заходит с небольшим зазором в обработанное отверстие.

товку в патроне внешней поверхностью; 2) обрабатывают наружную поверхность и второй торец на оправке, приняв за базу обработанное отверстие. Этим достигается концентричность обеих поверхностей.

Приспособление имеет корпус-оправку 4, один конец которого вводится в предварительно обработанное отверстие детали / и опирается на передний центр, а второй закрепляется в пиноли задней бабки 7. Резец 2 устанавливается в держадке 3, шарнирно закрепленной в передней части оправки 4. К державке привернута тяга 5, которая связана с колодкой 6, расположенной на суппорте. При включении автоматической продольной подачи суппорта тяга 5 поворачивает державку 3 с резцом 2 вокруг ее оси, при этом резец перемещается таким образом, что его режущая кромка описывает радиус, величина которого определяется расстоянием от оси вращения державки до вершины резца.