Обработанному отверстию

На погрешность диаметра обработанного отверстия влияет работа отдельных механизмов расточной головки. После раста-

4. Расчет влияния износа сопряжений на точность станка. Рассмотрим влияние износа сопряжений на точность станка на примере образования погрешности дна кармана Ак при обработке фасонного профиля в режиме копирования. Погрешность обра-Сотки в случае увеличения диаметра обработанного отверстия будем считать -rf-AK, а при его уменьшении —Дк (рис. 122, а).

Местное скопление металла часто вызывается несоответствующими конструктивными формами приливов и бобышек, как показано на фиг. 402, а. Изменением конструктивной формы бобышки согласно фиг. 402, б достигнуто равномерное соотношение толщины стенок заготовки. Для избежания скопления металла рекомендуется делать только односторонние бобышки, как изображено на фиг. 403, б. Диаметры бобышек, имеющих отверстия, должны быть равны 2,5-3 диаметрам обработанного отверстия.

Наибольший интерес представляют системы контроля точных размеров, а также комплексные системы контроля, охватывающие все стадии технологического процесса. В системах активного контроля, предназначенных для использования в автоматических комплексах из агрегатных станков, при выполнении расточных операций с жесткими допусками в це^ лях компенсации погрешностей измерения, возникающих из-за изменения температуры окружающей среды, на измерительных позициях устанавливают калиброванные кольца, изготовленные из того же материала, что и обрабатываемая деталь. Измерительная головка контролирует диаметры обрабатываемого отверстия и калиброванного кольца. Результаты измерения обоих диаметров передаются в электронный блок сравнения. Поле допуска разделено на четыре зоны, расположенные симметрично относительно средней линии, которой соответствует размер калиброванного кольца. Две внутренние зоны составляют по 30 % от поля допуска, две наружные зоны — по 20 %. При эксплуатации комплекса границы зон могут быть сдвинуты. Если разность сигналов свидетельствует о том, что фактический размер обработанного отверстия укладывается в границы внутренних зон, то сигнал на подналадку резца

Точность обработки проверяют путем сравнения заданных в чертеже обрабатываемой детали допуска отверстия, позиционного допуска в радиусном выражении и параметров шероховатости с достижимыми при выбранной схеме инструментальной наладки параметрами точности и шероховатости. Квалитет обработанного отверстия, обеспечиваемый при сверлении, приведен в табл. 3.

а, Квалитет обработанного отверстия

13. Квалитет обработанного отверстия

Точность обработки и шероховатость поверхности. Квалитет обработанного отверстия, обеспечиваемый при зен-керовании с кондукторной втулкой, приведен в табл. 13, а позиционные отклонения центра отверстия в радиусном выражении — в табл. 14.

При зенкеровании, как и при сверлении, происходит увод инструмента, который ориентировочно может быть определен по табл. 4. На увод зенкера помимо неравномерной заточки режущих кромок и неоднородности обрабатываемого материала влияет расположение оси предварительно обработанного отверстия, особенно при

Точность обработки и шероховатость поверхности. Квалитет обработанного отверстия, обеспечиваемый при развертывании, приведен в табл. 21. При развертывании диаметр обработанного отверстия 1,в зависимости

21. Квалитет обработанного отверстия

При обработке зубчатых колес, как цилиндрических , так и конических, в автомобиле-, тракторо- и станкостроении базирование производится по центровым отверстиям или по точно обработанному отверстию зубчатого колеса.

Черновое (по необработанному отверстию) 7 8 24 30 39 40 41

Чистовое (по обработанному отверстию) 6 8 6 6 7 7 9

Если позиционное отклонение центра отверстия в заданных пределах требуется обеспечить при развертывании, обработку производят с направлением по -втулкам (рис. 5, а—в). Если позиционное отклонение центра отверстия в заданных пределах обеспечивается уже при предварительной обработке, развертывание производится с направлением по предварительно обработанному отверстию (рис. 5, г, д). Квалитет обрабатываемого отверстия получается ниже, а параметры шероховатости выше при направлении инструмента по кондукторной втулке. Для того чтобы обеспечить высокую точность отверстия и уменьшенные параметры шероховатости при малых позиционных отклонениях центра отверстия, необходимо производить двукратное развертывание: предварительное с направлением по кондукторной втулке и окончательное с направлением по отверстию.

По ранее обработанному отверстию Сверление и зенкерование (или развертывание) 0,1 — 0,15 7

Примечания: 1. Припуск, указанный для направления развертки по втулке, учитывает возможное отклонение от соосности отверстия во втулке и предварительно обработанного отверстия. 2. При обработке деталей из чугуна с обильным охлаждением припуск, указанный для направления развертки по fpanee обработанному отверстию, может быть уменьшен до 0,05—0,06 мм.

При развертывании с направлением по ранее обработанному отверстию достигается существенно более низкие параметры шероховатости (Ra = 0,4-г--5-0,8 мкм).

ковании и необходимость применения плавающих патронов определяется соответственно по табл. 17 и 20. Расстояние от торца до поверхности обрабатываемой детали должно составлять: Id при внутреннем диаметре втулки d = 15-;-25 мм; 1,5 d при d = = 25-ь35 мм; l,2d при d = 35-ь50 мм. (При цековании по направляющей втулке, как правило, направляют оправку (рис. 7, а). При малых диаметрах инструмента и межцентровом расстоянии по втулке направляют режущий инструмент. Если цекуемая поверхность не имеет отверстия, то целесообразно располагать цековку, как показано на рис. 7, в. При цековании с направлением инструмента по ранее 'обработанному отверстию (рис. 7, б) оправка должна направляться по втулке с зазором 0,2 мм по диаметру.

В загрузочной позиции линии шатуны, подаваемые ленточным транспортером, захватываются механической рукой (по четыре штуки одновременно) и переносятся в гнезда шагового транспортера, выполненного в виде двух штанг 4 (рис. 130). Гидроцилиндр перемещает штанги на шаг линии. В рабочей позиции шатуны поднимаются вилкой б с помощью рычагов 7, штанги 8 и гидроцилиндра 2. На рисунке показана позиция, где шатун базируется по уже обработанному отверстию малой головки и базовым площадкам. Ход штанги 8 контролируется конечным выключателем 1. Фиксацию вилки 6 в верхнем положении и поджим шатунов к базам приспособления обеспечивает гидроцилиндр 3.

по способу направления инструмента — по кондукторным втулкам (неподвижным и вращающимся), с помощью скользящих втулок, по ранее обработанному отверстию и т. д.

По ранее обработанному отверстию при помощи оправки, установленной в шпинделе станка: