Обработанную поверхность

Сталь ЭИ388 хорошо сваривается, хорошо обрабатывается давлением в горячем состоянии, однако во избежание разнозернистой и грубозернистой структуры, получающейся при рекристаллизации, обработку необходимо вести при деформации выше 10% в интервале температур 950 - 1100°С. В термически обработанном состоянии сталь хорошо обрабатывается резанием.

Легированные стали. В термически обработанном состоянии эти стали имеют высокий предел текучести и высокую твердость, что обеспечивает их высокую износостойкость в разнообразных условиях эксплуатации. Упрочнение от действия дисперсных частиц упрочняющей фазы достигается за счет подбора состава стали и оптимальной термической или химико-термической обработки.

Рис. 5.2. Зависимость относительной износостойкости технически чистых металлов и сталей в термически обработанном состоянии от микротвердости

Примеси, образующие легкоплавкие эвтектики (например, сера и свинец), приводят к понижению пластичности серебра даже в обработанном состоянии и при содержании их в количестве тысячных долей процента (табл. 11).

3. Прутки диаметром более 50 мм поставляются в термически не обработанном состоянии.

2. Прутки диаметром более 50мм поставляются в термически не обработанном состоянии.

Примечания: 1. Прутки всех размеров поставляются только в термически не обработанном состоянии. 2. В случае содержания в сплаве Си и Zn не более 0,1 % каждого показатели предела прочности в закаленном состоянии снижаются на 2 кГ/млР.

Примечания. 1. Прутки диаметром более 50 мм поетавляются в термически не обработанном состоянии. 2. Механические свойства отожженных листов после закалки и искусственного старения, а также закаленных листов, прошедших перезакалку на заводе-потребителе, следующие: ае„>48 кГ/жл2; ад 2>40 кГрмм'1; &>7% для толщин 0,3 — 2,5 мм; авр»49 кГ/мм'; ао^>41 кГ/мм-; 8>7й для толщин 2,6—10 мм, 3. Механические свойства профилей в поперечном направлении следующие: по ширине профиля og^,>50 кГ/мм"1; S§>4%; по толщине профиля аер>48 кГ/млР; 6д>3%. 4. Механические свойства штамповок и поковок в поперечном направлении следующие: штамповки ов^>46 кГ/мм*; 1§>^л (по ширине); ogp>42 кГ/лж3; 65>3% (по толщине); поковки <тв„>45 кГ/мм?; 6д>3% (по ширине); trsj,,>40 кГ/ммг; 8g>2% (по толщине).

Применение сплавов группы А1СоА750. Сплавы группы А1СоА750 в термически обработанном состоянии выдерживают нагрузки до 700 кГ/см? и могут работать при скорости до 10 м/сек.

Области применения. Сильная склонность сплава к образованию микрорыхлоты, сравнительно высокая горячеломкость и большая усадка вызывают затруднения при производстве сложного фасонного литья. Поэтому не рекомендуется применять сплав МЛ4 для литья в кокиль и под давлением. Сплав целесообразно использовать для литья деталей средней нагруженное™ (отливки можно не подвергать термической обработке). В термически обработанном состоянии сплав может применяться для изготовления высоконагруженных деталей, подверженных высоким статическим и динамическим нагрузкам.

Сопротивление абразивному изнашиванию сталей с 6—8% С: весьма чувствительно к изменению структуры и снижается npi увеличении содержания аустенита. Наиболее высокий коэффициен' относительной износостойкости стали как в литом, так и в термо обработанном состоянии отмечен у плавки № 311 (см. табл. 8) причем после отпуска при температуре 225—250° С он достигал 7,59—7,84.

Для любого процесса резания можно составить схему обработки. На схеме условно изображают обрабатываемую заготовку, ее установку и закрепление на станке, закрепление и положение инструмента относительно заготовки, а также движения резания (рис. 6.2). Инструмент показывают в положении, соответствующем окончанию обработки поверхности заготовки. Обработанную поверхность на схеме выделяют другим цветом или утолщенными линиями. На схемах обработки показывают характер движений резания и их технологическое назначение, используя условные обозначения. Существуют подачи: продольная s,,p, поперечная s,,, вертикальная sn, круговая s,ip, окружная s,, и др. В процессе резания на заготовке различают обрабатываемую поверхность /, обработанную поверхность 3 и поверхность резания 2 (рис. 6.2, а).

Отрицательное влияние нароста заключается в том, что он увеличивает шероховатость обработанной поверхности. Частицы нароста, внедрившиеся в обработанную поверхность, при работе детали с сопрягаемой деталью вызывают повышенный износ пары. Вследствие изменения наростом геометрии режущего инструмента меняются размеры обрабатываемой поверхности в поперечных (диаметральных) сечениях по длине заготовки и обработанная погерх-носгь получается волнистой. Вследствие изменения переднего утла инструмента изменяется сила резания, что вызывает вибрацию узлов станка и инструмента, а это, в свою очередь, ухудшае! качество обработанной поверхности.

Теплота образуется в результате упругопластического деформирования в зоне стружкообразования, трения стружки о переднюю поверхность инструмента, трения задних поверхностей инструмента о поверхность резания и обработанную поверхность заготовки (рис. 6.13).

деляющейся при резании, уменьшается. Смазочно-охлаждающие среды отводят теплоту во внешнюю среду от мест ее образования, охлаждая режущий инструмент, деформируемый слой и обработанную поверхность заготовки. Смазывающее действие сред препятствует образованию налипов металла на поверхностях инструмента, в результате чего снижается шероховатость обработанных поверхностей заготовки. Применение смазочно-охлаждагощих сред приводит к тому, что эффективная мощность резания уменьшается на 10— 15 %; стойкость режущего инструмента возрастает, обработанные поверхности заготовок имеют меньшую шероховатость и большую точность, чем при обработке без применения сшзочно-охлаждагощих сред.

Тепловое и силовое воздействие на обработанную поверхность приводит к структурным превращениям, изменениям физико-механических свойств поверхностных слоев обрабатываемого материала. Так, образуется дефектный поверхностный слой детали. Для уменьшения теплового воздействия процесс шлифования производят при обильной подаче смазочно-охлаждающих жидкостей.

Глубинным шлифованием (рис. 6.95, в) за один проход снимают слой материала на всю необходимую глубину. На шлифовальном круге формируют конический участок длиной 8—12 мм. В ходе шлифования конический участок удаляет основную часть срезаемого слоя, а цилиндрический участок зачищает обработанную поверхность. Поперечная подача отсутствует.

На рис. 4.13, a, ft, в показаны конструкции венцов, наплавленных на механически обработанную поверхность центра. Вогнутую поверхность центра (рис. 4.13,а,б) получаю! обработкой на токарном станке. Различие между этими двумя

Если по характеру обработки это невозможно и необходимо принять за базу другую поверхность, то в качестве новой базы надо выбирать такую обработанную поверхность, которая определяется точными размерами по отношению к поверхностям, наиболее влияющим на работу детали в собранной машине.

верхности, т. е. для выполнения первой операции, в качестве черновой базы приходится принимать, как уже упоминалось, необработанную поверхность, которая должна быть по возможности чистой, гладкой и ровной, без заусенцев и уклонов (последние применяются при изготовлении отливок, поковок, штамповок). При отсутствии поверхности, удовлетворяющей этим требованиям, у заготовок делают специальные установочные бобышки, на которые деталь базируется при обработке ее установочной поверхности (установочной базы).

Далее, когда обработана установочная поверхность, обрабатывают остальные поверхности, соблюдая при этом определенную последовательность и имея в виду, что обработка каждой последующей поверхности может искажать ранее обработанную поверхность. Это происходит по той причине, что снятие режущим инструментом слоя металла с поверхности детали вызывает перераспределение внутренних напряжений в материале детали, что приводит к ее деформации.

Зубодолбежные станки наряду с высокой производительностью дают чистую обработанную поверхность зубьев 7—8-й степеней точности. На специальных зубодолбежных станках двумя спиральными долбяками нарезают зубья шевронных колес (рис. 161, г).