Обработка давлением

Система оборотного охлаждения Харьковской ТЭЦ-4 продолжительный период с 1965 по 1984 год работала на воде из реки Уды, состав которой характеризуется наличием примесей хозяйственно-бытовых и производственных сточных вод. Обработка циркуляционной воды велась подкислением (табл. 10.5).

Система оборотного охлаждения ТЭЦ-22 работает при низких кратностях упаривания (/(у=1,1—1,2) без коррекционной обработки. Периодически, с большими" перерывами, проводится обработка циркуляционной воды хлорной известью. Несмотря на отсутствие концентрирования примесей в охлаждающей воде и высокую степень ее «освежения», в системе интенсивно развиваются биологические отложения на поверхностях нагрева. .Состав отложений, %, из конденсаторной трубки турбогенератора Т-250-240 следующий:

Обработка циркуляционной воды для предотвращения отложений органического происхождения или накипи на трубках конденсаторов...

11-8. Обработка циркуляционной воды и

11-8. ОБРАБОТКА ЦИРКУЛЯЦИОННОЙ

Обработка циркуляционной воды произвол итоя:

9-6. ОБРАБОТКА ЦИРКУЛЯЦИОННОЙ

Обработка циркуляционной воды преследует следующие основные задачи:

Подкисление. Обработка циркуляционной воды подкислением основана на нейтрализации бикарбонатной щелочности свободным ионом водорода при введении в воду растворов соляной или серной кислоты. Благодаря ионному обмену соли карбонатной жесткости замещаются солями некарбонатной жесткости, обладающими более высокой растворимостью. Образующаяся при этом свободная углекислота содействует стабилизации оставшейся в циркуляционной воде карбонатной жесткости.

Обессоливание химическое 72, 73 Обработка циркуляционной воды 174—177 Опорные конструкции трубопроводов 157 Опоры неподвижные трубопроводов 157 Остаточная деформация 144—145 Отпуск горячей воды 60—66

9-5. Особенности работы систем технического морского водоснабжения .... 172 9-6. Обработка циркуляционной воды и методы борьбы с загрязнением конденсаторов турбин................................ 174

Следовательно, при пластическом деформировании выше температуры рекристаллизации упрочнение и наклеп металла, если и произойдут, то будут немедленно сниматься. Такая обработка, при которой нет упрочнения (наклепа), называется горячей обработкой давлением. Обработка давлением (пластическая деформация) ниже температуры рекристаллизации вызывает наклеп и называется холодной обработкой.

Аустенитные жаропрочные стали обладают рядом общих свойств — высокой жаропрочностью и окалиностойкостью, большой пластичностью, хорошей свариваемостью, большим коэффициентом линейного расширения. Тем не менее по сравнению с перлитными и мартенситньши сталями они менее технологичны: обработка давлением резанием этих сплавов затруднена; сварной шов обладает повышенной хрупкостью; полученное вследствие перегрева крупнозернистое строение не может быть исправлено термической обработкой, так как в этих сталях отсутствует фазовая перекристаллизация. В интервале 550—600°С эти стали часто охрупчиваются из-за выделения по границам зерна различных фаз.

Обдувка дробью 405 Обезуглероживание 289 Обработка давлением:

Холодная деформация без нагрева заготовки позволяет получать большую точность размеров и лучшее качество поверхности по сравнению с обработкой давлением при достаточно высоких температурах. Отметим, что обработка давлением без специального нагрева заготовки позволяет сократить продолжительность технологического цикла, облегчает использование средств механизации и автоматизации и повышает производительность труда.

Исходной заготовкой для начальных процессов обработки металлов давлением (прокатки, прессования) является слиток. Кристаллическое строение слитка неоднородно (кристаллиты различных размеров и форм). Кроме того, в нем имеется пористость, газовые пузыри и т. п. Обработка давлением слитка при нагреве его до достаточно высоких температур приводит к деформации кристаллитов и частичной заварке пор и раковин. Таким образом, при обработке давлением слитка может увеличиться и плотность металла.

Спеченные материалы можно подвергать ковке, прокатке, штамповке при повышенных температурах. Обработка давлением позволяет снизить пористость материалов и повысить их пластичность. Например, у спеченных заготовок вольфрама с исходной пористостью 38—40 % после ковки пористость снижается до 2—5 %, и металл приобретает пластичность, необходимую для протяжки через фильеры или прокатки. Перед прокаткой для снятия напряжений заготовки из вольфрама подвергают промежуточному отжигу при температурах выше 1200 °С. После протяжки вольфрама в проволоку диаметром 0,05 мм пористость его снижается до 1 %.

Операциями, способствующими растрескиванию латуни, являются горячая и холодная обработка давлением, вытяжка, волочение труб без оправки и др. Латунь обладает высокой пластичностью при 200° С, которая при дальнейшем повышении температуры снижается до минимума, и на изделиях могут появиться трещины. Растрескивание латуни наблюдается также, когда вследствие термической обработки прочность материала ниже

Горячая пластическая деформация — это обработка давлением при температурах выше Тр. Следовательно, Тр является границей между холодной и горячей обработками давлением.

Основные способы упрочнения материалов следующие: горячая обработка давлением, легирование, упрочняющая термическая и химико-термическая обработки, обработка методами холодной пластической деформации.

При единичном и мелкосерийном производстве целесообразно изготовлять детали на металлорежущих станках, а корпусные детали — сваркой. При этом важнейшим условием является широкое применение стандартизированных и унифицированных деталей. Эффективно также использование деталей и сборочных единиц машин массового производства. При серийном и массовом производстве наиболее экономично изготовление деталей методом литья или обработкой давлением (свободная ковка и штамповка, прокатка и волочение). В отличие от обработки деталей резанием при этом ускоряется процесс производства, уменьшается расход материала и снижаются затраты на электроэнергию и инструмент. Для многих деталей обработка давлением — это окончательная операция (болты и винты с накатанной резьбой, листовые штамповки и т. д.). Для получения заготовок деталей наибольшее распространение получила штамповка.

Технологичность деталей корпусов обеспечивается их формой, возможностью изготовления методами безотходной технологии (литье, прессование, обработка давлением, сварка, пайка и др.), уровнем унификации и т. д.