Обработка магниевых

Технологическая последовательность механической обработки станин для всех видов производства принципиально одинакова и заключается в следующем: 1) черновая обработка основания и направляющих плоскостей; 2) чистовая обработка тех же плоскостей; 3) обработка крепежных и других отверстий; 4) отделочная обработка направляющих.

Таким способом осуществляется черновое, а затем чистовое фрезерование, при котором создают искусственно изгиб в середине станины специальным приспособлением с натяжным винтом. Прогиб станины зависит от ее длины и для средних станков принимается 0,1— 0,3 мм. После чистового фрезерования и снятия станины со станка направляющие ее приобретают выпуклость, а после остывания — незначительную выпуклость, благодаря чему станина в процессе эксплуатации станка значительно дольше сохраняет точность в требуемых пределах. Затем следует обработка крепежных и других отверстий, обычно на радиально-сверлильном станке.

Обработка крепежных и других отверст и и. Эти отверстия обрабатывают сверлением, зенкерованием, цекованием, развертыванием. В единичном производстве отверстия сверлят по разметке. В серийном и массовом производствах применяют различные кондукторы — коробчатого типа, накладные. Для обработки отверстий с разных сторон применяют поворотные кондукторы. В серийном и единичном производствах корпусные заготовки массой до 30 кг обрабатывают на вертикально-сверлильных станках, а заготовки массой свыше 30 кг — на ра-диально-сверлильных. В крупносерийном и массовом производствах обработка выполняется на многошпиндельных аргегатных станках.

Обработка крепежных Двусторонний агре- tt «:

Обработка крепежных отверстий под стопорную планку

корпусов и коробок выполняется схематически в следующем порядке: 1) черновая и чистовая обработка плоских поверхностей; 2) отделочная обработка плоских поверхностей; 3) черновая и чистовая обработка основных отверстий; 4) отделочная обработка основных отверстий; 5) обработка крепежных и других вспомогательных отверстий.

Обработка крепежных и других мелких отверстий в массовом производстве осуществляется на многошпиндельных агрегатных станках, предназначенных для выполнения отдельных технологических переходов по сверлению, зенкерованию и развертыванию отверстий и нарезанию метчиком резьбы в отверстиях, а также на автоматических станочных линиях.

8. Обработка крепежных и других вспомогательных отверстий диаметром свыше 15 мм (сверление, рассверливание, зенкерование, зенкова-ние, нарезание резьбы)

максимально возможной и целесообразной концентрации переходов обработки в одной операции; работы с оптимальными припусками и минимальными напусками, что позволяет сократить номенклатуру режущего инструмента, повысить точность и производительность обработки, уменьшить трудности, возникающие при удалении стружки; минимального вспомогательного времени с учетом характеристик станков по затратам времени на позиционирование, вспомогательные ходы, смену инструмента, поворот стола и т. д. [этим о.пределяется целесообразность обработки группы плоскостей или одинаковых отверстий со сменой инструмента при обработке одного отверстия (одной плоскости) или группы отверстий (плоскостей)]; максимального учета возможностей станков и ограничений по точностным параметрам станков, длине консольного инструмента (обработка отверстий длиной не более шести диаметров), диаметру фрез и т. д.; обработки корпусных деталей коробчатой формы в последовательности: предварительная обработка плоскостей, черновая обработка отверстий, термическая обработка (старение), получистовая обработка баз (плоскостей) и других неосновных поверхностей, чистовая обработка баз и основных отверстий, обработка крепежных отверстий; у деталей типа плит сначала обрабатывают

015 Горизонтально-расточная, У31. Предварительная, обработка комплекса III поверхностей 020 Сверлильная, обработка крепежных отверстий комплекса IV

020 Сверлильная, обработка крепежных отверстий комплекса IV 025 Сверлильная, обработка крепежных отверстий комплекса V

Термическая обработка магниевых сплавов имеет много общего с термической обработкой алюминиевых сплавов. Слитки и фасонные отливки подвергают гомогенизационному отжигу. В зависимости от состава сплава отжиг проводят при 400—530 °С в течение 15-30 ч для устранения ликвации легирующих элементов 1.

Магниевые сплавы обладают худшими литейными свойствами, чем алюминиевые. Обработка магниевых сплавов давлением сложна вследствие их пониженной пластичности в горячем состоянии.

ОКСИДИРОВАНИЕ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ —• химическая обработка магниевых сплавов в растворах, создающих на поверхности защитные пленки. Обычно процесс ведется при погружении деталей в раствор, но на отдельных участках можно создавать пленку, наливая раствор или натирая участки, подлежащие оксидированию, ватным или марлевым тампоном, смоченным раствором (местное оксидирование). Основное назначение пленок — защита магниевых сплавов от коррозии и повышение адгезии лакокрасочных покрытий к металлу. Широко используются в пром-сти методы получения пленок в растворах, содержащих хромовые соли. Методы оксидирования, наиболее применяемые в сов. пром-сти, приведены в табл. Толщина оксихроматных (по методам № 1, 1а, 3, За, 5) и фторидпо-хромат-ных (по методам № 2 и 4) пленок не более 3 мк. Окраска пленок меняется от золотистой до черной в зависимости от состава раствора и сплава, подготовки поверхности и пр. Пленки защищают магниевые сплавы от коррозии в процессе производства и транспортировки, но но предохраняют их от коррозии в атм. условиях. В последнем случае надежно защищают пленки в сочетании с лакокрасочными покрытиями; пленки являются хорошим подслоем, повышающим адгезию к металлу и защитные св-ва лакокрасочного покрытия. Выбор метода оксидирования зависит от состава сплава, состояния материала и от назначения деталей. Метод № 1 предназначен для оксидирования литых деталей и полуфабрикатов, к-рые на размеры не имеют допусков по 1-му и 2-му классам точности; методы № la и За — для оксидирования деформируемых полуфабрикатов. По методу № 3 оксидируют как литые, так и деформируемые детали с допусками на размеры 1-го и 2-го классов точности. Методы № 2 и 4 рекомендуются

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ — нагрев, выдержка при определенной темп-ре и охлаждение с заданной скоростью отливок и деформируемых полуфабрикатов с целью изменения их механич. св-в и структуры: повышения хар-к прочности (ab, (JCi2)i пластичности (б, гз, а„), снятия внутренних напряжений и наклепа.

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Термическая обработка магниевых сплавов менее эффективна, чем алюминиевых.

Термическая обработка магниевых сплавов . 558 Химико-термическая обработка цветных металлов и сплавов..............559

Термическая обработка магниевых сплавов

Термическая обработка медных сплавов (408). Режимы отжига детален из медных сплавов (409). Режимы закалки и отпуска бронзовых деталей (410). Термическая обработка алюминия и его сплавов (410). Режимы отжига деталей из алюминиевых сплавов (411). Режимы закалки и отпуска деталей из алюминиевых сплавов (412). Термическая обработка изделий из титана и его сплавов (413). Термическая обработка магниевых сплавов (413). Режимы термической обработки магниевых сплавов (413).