Обработка начинается

Химико- термическая обработка металлических деталей применяется с целью улучшить физико- химические и механические свойства деталей — повысить их жаропрочность, износоустойчивость и т. д. путем изменения химического состава поверхностного слоя металла, который искусственно насыщается азотом (процесс носит название азотирования), алюминием (алитирование), углеродом и азотом одновременно с последующей закалкой (цианирование) и некоторыми другими элементами. Сюда же иногда относят широко распространенный процесс термической обработки — насыщение низкоуглеродистой стали углеродом с последующей закалкой (цементация).

Легирование и обработка металлических покрытий. Защитная способность покрытий зависит от физических и электрохимических параметров. Один из методов повышения защитной способности покрытий — их легирование различными элементами и обработка составами, способствующими улучшению их физических параметров и электрохимических характеристик. Результаты исследований показали перспективность использования металлических покрытий в агрессивных средах нефтегазовой промышленности, в том числе в сероводородсодержащих. В серо-водородсодержащих средах цинковые покрытия независимо от способа получения как при наличии ионов хлора, так и без них являются анодными по отношению к стали. В последние годы появилось значительное количество публикаций, в которых рассматривается вопрос увеличения защитной способности цинковых покрытий легированием их металлами

МАТИРОВАНИЕ (от нем. mattieren — делать матовым) — 1) механич. обработка металлических изделий перед нанесением на них гальва-нич. покрытий; осуществляется мелкозернистыми эластичными шлифовальными кругами, смазанными спец. пастами, жирами, воском и т. п. 2) Обработка поверхности стекла плавиковой кислотой или др. фтористыми соединениями, абразивами или струёй песка для придания поверхности шероховатой фактуры. Применяется в светотехнике и строит, деле. 3) Обработка хим. волокон для устранения блеска введением в прядильный р-р или расплав веществ, резко отличающихся по показателю преломления от полимера, из к-рого из-тотовляется волокно.

7. Бокштейн С.З., Зюлина Н.П., Маркович О. В. и др.//Термоциклическая обработка металлических материалов. Л.: Наука, 1980. С. 103—105.

Кислородная обработка металлических поверхностей — см. Металлические поверхности — Кислородная обработка

Эмалирование металлов [соединение эмалированных изделий в процессе эмалирования 15/00; способы {нанесения эмали 5/00-5/08; и устройства (для обжига покрытий 9/00-11/00; для плавления и спекания эмалей 1/00-1/02»; устранение дефектов путем местной переплавки эмали 13/02; химическая обработка металлических изделий перед эмалированием 3/00] С 23 D; Эмульгаторы В 01 F 17ДОО-56); Эмульгирование жидкостей В 0*1 F 3/(00, 08, 10); Эмульсии (для очистки металлических поверхностей С 23 G 5/06; полимеров, обработка С 08 F 6/14; расслаивание В 01 D 17Д04-05)); Энергия [волн, использование для привода гидродвигателей или турбин F 03 В 13/22; выхлопа, использование для привода ДВС F 02 В 37/10; магнитная, использование для сварки В 23 К 20/06; механическая (использование для получения (механических колебаний В 06 В 1/10-1/16; теплоты F 24 j 3/00); преобразование в тепловую в парогенераторах F 22 В 3/06); накопление (в газотурбинных установках F 02 С 6/14; в рачажных передачах F 16 Н 21/38); солнечная, использование 'для нагрева печей и плит F 24 J 2/02; устройства, использующие энергию движения транспортных средств В 61 D 43/00]; Энергоснабжение (космических летательных аппаратов В 64 G 1/42; электрических тяговых систем транспортных средств В 60 L 9/00-15/42); Эрозия (ДВС, F 02 В 77/04; клапанов, F 16 К 25/04; лопаток турбин F 01 D 5/28; реактивная аэродромов от реактивной эрозии В 64 F 1/26) защита; Эскалаторы для жилых зданий и сооружений В 66 В 21/00-31/00; Этикетирование В 65 С (конструктивные элементы этикетировочных устройств 9/00-9/46; поверхностей 1/00-1/04, 3/00-3/26, 5/00-5/06); Этикетки [бумажные, изготовление В 31 D 1/02; машины для пришивания D 05 В 3/20; В 65 С (нанесения клея на этикетки и изделия 9/20-9/25; устройства для выдачи 11/(00-06))]

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Обработка металлических поверхностей ..... 179

ную задачу, чем обработка металлических

Обработка металлических поверхностей

Электроискровая обработка металлических поверхностей основана на использовании импульсных электрических разрядов между электродами в газовой среде. Сущность технологии восстановления поверхностей состоит в том, что в промежутке между металлическими электродами разрушается материал анода, а продукты эрозии переносятся на катод (заготовку).

23. Крушенко Г.Г. Обработка металлических расплавов с целью повышения прочности и качества отливок // Повышение прочности и качества отливок в машиностроении. — М.: Наука, 1981. — С. 63-66.

Обработка начинается с предварительного шлифования плоскостей с двух сторон одновременно в размер 27,5 ± 0,025 (оп. 1) на вертикальном двухкруговом плоскошлифовальном станке.

• обработка начинается от заданной начальной точки;

Для травления бронзы с содержанием 88% меди, 10% олова и 2% цинка Радон и Лоренц [9] советуют применять реактивы На и 116. Химическая обработка начинается в растворе азотнокислого серебра, причем картина получается очень четкой. Пленка сульфида, образующаяся при дополнительной обработке реактивом На, независимо от химического состава должна вызывать такой же эффект, как и оксидная пленка при термическом травлении.

воздуха в сильфон прекращается, конус 14 перемещается вправо, освобождая измерительные рычаги. По мере шлифования заготовки увеличивается диаметр отверстия. При достижении размера диаметра отверстия, соответствующего переходу с черного шлифования на выхаживание, пневматический прибор подает команду «чистовая подача», сводятся наконечники и загорается сигнальная лампа «чистовая обработка». Начинается выхаживание, затем правка шлифовального круга и далее включается чистовая подача. При достижении окончательного размера диаметра отверстия прибор подает команду «размер», сигнальная лампа «чистовая обработка» гаснет. Шлифовальный круг отводится от поверхности кольца. Пиноль шлифовальной бабки вдвигается и через тягу отводит измерительную головку. Обработанное кольцо выгружается.

К каждому трансформатору приключены по три разъёмных индуктора //1—Йй. Присоединение первого или второго трансформатора к шинам высокой частоты осуществляется при помощи контакторов A"j и /Va, Последовательность обработки шеек показана в нижней части фиг. 24 (3, 6,2,5,4 и 1), а в левой еб части дан график работы закалочного станка. Обработка начинается с шейки № 3, на трансформаторе 1\. После окончания цикла нагрева один контактор К± выключается, а другой — К-г. — включает напряжение на трансформатор 7"2. Через отрезок времени Гг (пауза после нагрева) на шейку № 3 подаётся вода для закалки. Индуктор на шейке № 6 замыкается еще до окончания нагрева шейки № 3. Поэтому

На станках с ЧПУ фаски, канавки для выхода инструмента обрабатывают, как указано выше, или тогда, когда это наиболее целесообразно применительно к стойкости инструмента и производительности обработки. При этом учитывают, что работа вершины резца при врезании улучшается, если снята фаска. Если обработка начинается со снятия фасок, то детали будут без заусенцев (по этой же причине канавки выполняют нередко после чистового перехода). Фаски целесообразно снимать серединой режущего лезвия инструмента.

Обработка начинается с операции разметки, в процессе которой наносятся осевые по наружной и внутренней поверхности эксцентрика. Разметка под обрезку прибыльного конца эксцентрика со стороны торца диаметром 700 мм производится с припуском 60 мм по длине. После обрезки на пиле заготовка попадает на расточную операцию для предварительного фрезерования торцов и растачивания технологических выточек диаметром 550Л3, необходимых для установки центровых пробок при обтачивании на токарном станке.

Обработка начинается с протачивания поверхности 4 на диаметр 1410+1 мм. Затем станок настраивается для обработки сферы при помощи описанного выше рычажного приспособления. Сферическая поверхность 5 обрабатывается двусторонним проходным резцом, позволяющим производить растачивание с изменением направления подачи. Резец имеет следующую геометрию заточки: угол в плане 45°, угол заострения 90°, радиус при вершине R = 2 мм.

Припуск на эту втулку установлен меньше, потому что при расточке после сварки обработка начинается с центральной втулки. Наиболее сложной и интересной в техническом отношении яв-

Механическая обработка начинается со слесарной зачистки напильником базовой поверхности квадратного торца (со стороны меньшего выступа).

Перед механической обработкой размеры одной заготовки из партии проверяются на разметочной плите. Механическая обработка начинается с зачистки напильником на слесарном верстаке базовой поверхности торца со стороны большего отверстия (рис. 14.13, а). Затем фланец обрабатывают на токарном станке со специальным приспособлением нормальными резцами с пластинами из сплава ВК.6. Сначала со стороны меньшего диаметра (рис. 14.13, б) подрезают торец фланца, растачивают отверстия, делают фаску и протачивают канавки, затем растачивают внутренний диаметр (рис. 14.13, в). На вертикально-сверлильном станке через кондуктор (рис. 14.13, г) зенкеруют и зенкуют четыре отверстия под резьбу М16, сверлят два отверстия диаметром 6А7 и шесть отверстий диаметром 8А7 (для гидромотора № 5).