Обработка осуществляется

Обработка осциллограмм проводилась по методу экстремумов С94, 215] по выбранному характерному периоду нагружения (блок нагружения ttfl) в предположении повторения этого блока случайного нагружения до появления макротрещины. В табл. 1.4.2 приведены результаты группированных наблюдений случайных амплитуд процесса изменения деформаций, выраженных в количестве разрядов одного из режимов нагружения. Цена одного разряда в деформациях Ае = 0,125%.

Величины моментов трения во временной опоре шпиндельного блока брались как постоянными, так и с учетом падающей характеристики коэффициента трения. Зависимости Мтр = / (содл) были получены экспериментально [2]. Обработка осциллограмм моментов на РВ, полученных при моделировании на АВМ (ирв = = 8 об/мин и Л/тр = const = 81 кем) показала, что при «шп = = 272 об/мин, МрВ = 242 кгм, а при гешп = 1980 об/мин, AfpB = = 248 кгм, т. е. отличие составляет всего 2,5%. При прв = = 13 об/мин и МТр = / (юбл) разница в моментах на РВ, полученных при ирв = 442 и 3210 об/мин составила 5 % (соответственно MpBl = 254 кгм и AfpBz = 267 кгм).

Сложность исследования рабочего процесса выемочной машины заключается в случайном характере сил сопротивления на исполнительном органе, являющихся результатом взаимодействия последнего с угольным массивом. Экспериментальная обработка осциллограмм резания углей и пород разных структурных свойств показала, что для всех исследованных осциллограмм характерен общий вид корреляционных функций, которые с достаточной точностью аппроксимируются выражениями [11, 12]

Были исследованы переходные, амплитудно-частотные и скоростные характеристики. Определение динамических характеристик производилось на макете пневматического преобразователя с эффективной площадью мембраны Рц = 9,4 сма и с объемами камер F2 = 45 см3 и F4 = 35 см3. Обработка осциллограмм переходных характеристик показала, что время срабатывания преобразователя может составлять всего 0,06—0,07 с.

Статистическая обработка осциллограмм нагружения, полученных при ввтяжке резьбового соединения MI6 гайковертом ИЭ-ЗП1, я имитация этих процессов на стенде показала, что расхождение по нагрузке для гайковерта ИЭ-ЗИ1 составляет 5%.

ГО - число интервалов, lt,m значение ординаты тренда. На рис. 2 - 3 представлены граики, полученные после .обработки по программе "Обработка осциллограмм".

Обработка осциллограмм, записанных на обоих осциллографах, показала хорошее совпадение частот, что создает уверенность в правильности полученных результатов.

Для проверки воспроизводимости измеряемых величин декремент колебаний каждого пакета измерялся по 2—3 раза. Как правило, расхождение не превышало 10%. Декремент колебаний вычислялся как средний из полученных значений. Обработка осциллограмм выполнялась в соответствии с методикой, изложенной выше.

отклоняли от положения равновесия для создания у оснований стержней заданных максимальных напряжений, причем напряжения измерялись тензодатчиками, а по деформации протарированной пружины определялось усилие, приложенное к вершинам стержней. Запись свободных колебаний производилась шлейфовым осциллографом по сигналу от тензодатчика, наклеенного вблизи основания одного из крайних стержней в пакете. Для проверки повторяемости результатов измерения при каждом опыте производились по нескольку раз. Различные варианты крепления стержней схематически представлены на рис. 26. Обработка осциллограмм и определение логарифмического декремента колебаний производились в соответствии с методом, изложенным в [Л. 10].

С целью проверки воспроизводимости опытов декремент колебаний каждого пакета измерялся по 2—3 раза. Расхождение, как правило, не превосходило 10%. Искомая величина декремента вычислялась как средняя из полученных значений. Обработка осциллограмм выполнялась согласно методике, изложенной в [Л. 10, 12, 13]. Кроме истинных значений декрементов колебаний, для сравнительного анализа были определены значения декрементов колебаний согласно уравнению (30) для 50 циклов колебаний.

Обработка осциллограмм производится обыч-

Одной из наиболее простых систем является система управления «прямоугольным» циклом, использованная для фрезерных станков общего назначения моделей 6Л12П и 6Л82Г. При этой системе обработка осуществляется в процессе относительных перемещений инструмента и обрабатываемой детали; эти перемещения происходят в прямоугольных координатах по заданной последовательности, причем в каждый момент обработка идет только по одной координате. Варианты прямоугольных циклов, определяемые последовательностью движений исполнительных органов, могут быть различны в зависимости от профиля обрабатываемой поверхности. Таким образом, можно обрабатывать на фрезерных станках разнообразные фасонные поверхности.

3) Комплекс сооружений (платформы, стеллажи, стремянки и др.) для техн. обслуживания и ремонта ЛА. ДОКУМЕНТ (от лат. documentum -свидетельство, доказательство) - материальный объект, содержащий закреплённую в нём информацию и предназнач. для её передачи во времени и пространстве. Д. могут содержать тексты, изображения, звуки и т.п., зафиксир. на бумаге, магн. ленте, кино- и фотоплёнке, магн. диске, оптич. д'ч-е, грампластинке и др. носителя/- информации. ДОЛБЁЖНЫЙ СТАНОК - 1) Д.С. В м е -таллообработке - станок строгального типа для обработки труднодоступных наружных и внутр. поверхностей, пазов и канавок (в т.ч. несквозных) любых профилей. Обработка осуществляется при вертик. возвратно-поступат. движении резца (долбяка) и периодич. прямолинейном (или вращат.) перемещении изделия.

В зависимости от физико-химического состояния среды, содержащей диффундирующий элемент, химико-термическая обработка осуществляется четырьмя методами насыщения: из твердой фазы («твердый»); из паровой фазы («парофазовый»); из газовой фазы («газовый», из жидкой фазы («жидкий»).

Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали. При этом желательно .обеспечить стабильность размеров заготовки во времени и в пределах изготавливаемой партии. Форма и размеры заготовки, а также состояние ее поверхностей (например, отбел чугунных отливок, слой окалины на поковках) могут существенно влиять на последующую обработку резанием. Поэтому для большинства заготовок необходима предварительная подготовка, заключающаяся в том, что им придается такое состояние или вид, при котором можно производить механическую обработку на металлорежущих станках. Особенно тщательно эта работа выполняется, если дальнейшая обработка осуществляется на автоматических линиях или гибких автоматизированных комплексах. К операциям предварительной обработки относят зачистку, правку, обдирку, разрезание, центрование, а иногда и обработку технологических баз.

Условия обработки резанием сплавов молибдена схожи с условиями обработки W. При обработке молибденовых сплавов срезаемый слой (как и у сплавов W), вследствие повышенной хрупкости, имеет тенденцию к скалыванию при тяжелых режимах резания. Значительно ухудшают обрабатываемость вредные примеси и присадки. В зависимости от технология. условий применяется охлаждение эмульсией, воздухом или «туманом», т. е. распылением эмульсии воздушной струей. Обдирка слитков производится резцами из твердого сплава ВК8. Чистовая обработка осуществляется такими же резцами, как и обдирка.

Эрозионная обработка осуществляется импульсами различной продолжительности, это зависит-от типа генератора. Чем короче импульс, тем более высокие температуры оазвиваются в канале разряда, тем сильнее сказывается различие в интенсивности эрозии заготовки и инструмента. При коротких импульсах мгновенная мощность очень велика и вследствие торможения электронов большая часть энергии выделяется в виде тепла на аноде. Температура в анодном пятне резко повышается и может достигать 10 000° С. В таких условиях преобладает испарение металла. При одинаковом материале заготовки и электрода-инструмента более интенсивно будет разрушаться тот из них, который подключен к плюсу источника тока, т. е. является анодом. Поэтому электрод-инструмент при использовании коротких импульсов тока делают катодом, т. е. обработку ведут при прямой полярности. Добиться заметного снижения износа электрода-инструмента в условиях чрезмерно высокой

При более прогрессивном технологическом процессе полирование заменяется суперфинишной обработкой на автомате ЗА874. Деталь базируется в центрах и ведется поводком за отверстие в фланце вала. Обработка осуществляется абразивными брусками, которые поджимаются к обрабатываемым поверхностям. При черновом суперфинишировании к обрабатываемой поверхности поджимаются по диаметру два бруска (черновой и чистовой). При чистовом суперфинишировании черновой брусок отводится.

На плоскошлифовальных станках, на которых обработка осуществляется за несколько проходов стола, особенно на станках с круглым столом, под измерительным наконечником прибора за время обработки проходит большое число выступов и разрывов обрабатываемой поверхности, что приводит к быстрому износу измерительного наконечника

на рис. 6. Резцы первого ряда имеют полукруглую форму и снимают припуск, как показано на рис. 6, а; резцы второго ряда— прямую форму и чередуются в таком порядке на всю глубину. При этом толщина срезаемого слоя для каждого резца составляет 0,5 мм. Окончательная обработка осуществляется двумя широкими зачистными резцами с толщиной срезаемого слоя 0,1 мм.

Обработка осуществляется при постоянной по величине и направлению продольной подаче. Рычажный щуп скользит по неподвижному шаблону и, перемещая плунжер, заставляет копировальный суппорт передвигаться вперед или назад. В результате резец воспроизводит движение щупа, которое складывается из продольного перемещения каретки суппорта и движения гидросуппорта. Если рычажный щуп скользит по горизонтальной поверхности шаблона, то в полостях 7 и 8 создается такое давление, при котором копировальный суппорт остается неподвижным. В этом случае происходит обработка цилиндрической поверхности за счет продольной подачи суппорта.

ких деталях при длине образующей коническую поверхность не более 40 мм, при больших углах уклона и невысоких требованиях к точности и чистоте поверхности. . Схема обработки конических поверхностей широким резцом представлена на рис. 86, а. Обработка производится резцом, главная режущая кромка которого установлена под требуемым углом а по отношению к оси дет тали. Резец 2 (рис. 86, б) устанавливают по шаблону /, приложенному к детали 5, или по угломеру. Вершина резца располагается точно по линии центров станка. Обработка осуществляется при поперечной или продольной подаче резца.