Обработка происходит

5) Термическая обработка. Термическая обработка применяется с целью видоизменить структуру металла для получения

2. Какая термическая обработка применяется после холодноГ. пластической деформации для устранения наклепа? Обоснуйте выбор режима (на примере железа) и опишите происходящие превращения.

В основном механическая обработка применяется при металлизации термореактивных пластмасс, таких как пресс материалы типа АГ-4, карболиты из пресс порошков марок К-18-2, К-124 38 и других пластмасс, полученных в результате полимеризации фенолформальдегидных композиций

В мягких и полумягких сталях с содержанием углерода менее 0,3% во время травления не наблюдается появление водородной хрупкости, но она может возникнуть в период их эксплуатации. Водородную хрупкость можно устранить путем выдержки металла в течение нескольких дней при обычной температуре. Данный процесс ускоряется при нагревании деталей в горячей воде, водяном паре или на воздухе при 150—200°С. Такая обработка применяется лишь в крайних случаях.

Электроэрозионная обработка применяется в двух ос'новных разновидностях—электроискровой и электроимпульсной. К ним примыкают методы анодно-механической и электроконтактной обработки, нередко рассматриваемые как самостоятельные. Имея в основном одну физическую природу, электроискровая и электроимпульсная обработки имеют и существенные различия. В первой из них энергоносителями являются электроны и используется искровая форма разряда, во второй — энергоносителями являются ионы, используется дуговая форма разряда. Производительность электроимпульсной обработки'по стали достигает 25000 мм3/мин, тогда как у электроискровой она не превышает 600 мм3/мин. Сильно отличается относительный износ инструмента: при электроискровом способе он достигает 25—100% от массы снятого металла, при электроимпульсном— только 0,05—0,3%.

Инструментом при полировании являются всевозможные мягкие (текстиль, войлок и т. п.) круги, которые во время процесса смазываются специальными пастами. Очень часто в производстве полированием называют процесс обработки деталей тонким абразивом, нанесенным на полотно. Этот процесс по принципу действия отличается от полирования пастами, но позволяет получить низкую шероховатость поверхности и блестящий вид поверхности, что дает основание отождествлять эти два вида обработки. Полирование как окончательная чистовая обработка применяется во всех тех случаях, что и сверхдоводка, а также для подготовки поверхностей деталей машин к гальванопокрытиям и после гальванопокрытий.

Термохимическая обработка применяется в случаях, когда необходимо повышение износоустойчивости шеек вала. Помимо этого цементирование, а особенно азотирование уменьшают влияние концентрации напряжений на предел усталости.

Тепловая обработка применяется для снятия напряжений и для изменения структуры.

Изменение структуры. Для изменения структуры основной металлической массы серого чугуна тепловая обработка применяется редко из-за усложнения технологического процесса, особенно при сложных очертаниях отливок, nte/npf увеличивающих * опасность образо-

Несложные по конфигурации отливки иногда подвергаются термической обработке (закалка с отпуском) для получения сорбитной структуры, определяющей высокую прочность и износостойкость. Такая обработка применяется для легированных отливок, допускающих мягкую закалку -(обычно в масле) при

Газовая обработка применяется для: 1) скашивания кромок нетолстых листов под U-об-разное (чашеобразное) соединение, причём обработку можно производить при плотно сложенных и раздвинутых кромках (фиг. 267); 2) комбинированного скашивания кромок тол-

Если обрабатывается мягкий материал (дерево, пластмассы, цветные металлы), или при обработке стали и чугуна применяются малые скорости резания и стружка имеет малое сечение, то в единицу времени на процесс резания затрачивается мало энергии. Если обработка происходит при больших скоростях резания, обрабатываются твердые металлы и стружка имеет большое сечение, то в этих случаях в единицу времени затрачивается много энергии. Механическая энергия в процессе резания превращается в тепловую, режущая кромка инструмента сильно нагревается (до красного каления) при тяжелых условиях резания. Для такого инструмента главное требование— сохранение твердости при длительном нагреве, т. е.-сталь должна обладать красностойкостью.

На схеме лазерной термообработки дана технологическая система (ТС): станок — АЛТК-Т, приспособление •— специальное зажимное, инструмент —• лазер на СО2, заготовка —• головка блока цилиндров. После механической обработки деталь У автоматически подается на рабочий стол лазерной технологической установки, которая совершает поступательное движение. Лазерная головка 4, совершая движение по окружности, проходит по контуру 6 обрабатываемой поверхности. Обработка происходит в защитной среде аргона, который подается через сопло 5.

Формирование ЗТВ в условиях относительного перемещения луча и детали. При использовании рассмотренных схем контурно-лучевая обработка происходит в процессе относительного перемещения луча ОКГ и обрабатываемой поверхности детали. Это перемещение может быть дискретным (за время между подачей двух последовательных импульсов) или непрерывным, причем, в последнем случае скорость перемещения должна быть намного меньше скорости образования элементарного отверстия или скорости изменения свойств материала под действием единичного импульса (скорости нагрева, расплавления). При средней скорости процессов разрушения или изменения свойств материала под действием импульсов миллисекундной длительности 100 — 300 см/с, скорость перемещения поверхности детали намного меньше этого значения.

'фрезеровании в работе находится только один зуб фрезы, обработка происходит с ударами и обработанная поверхность получается неровной. Это исключается, если производить обработку вдоль ребер (в частности, строганием).

При достижении деталью заданного размера прибор выдает команду на переключение режима шлифования. Сработает электромагнит 1ЭМ, поршень золотника 6 переместится в правое положение. Масло на слив начинает поступать через регулируемый дроссель 7, вследствие чего скорость перемещения поршня 5 уменьшается, и дальнейшая обработка происходит в режиме чистового шлифования. При окончательной команде на прекращение обработки срабатывает электромагнит 2ЭМ, кран-переключатель устанавливается в положение быстрого отвода шлифовальной бабки. Масло под давлением по линии б поступает в правую полость цилиндра, левая полость сообщается, со сливом. После отхода шлифовальной бабки в исходное положение обесточивается электромагнит 1ЭМ, срабатывает золотник 6, и масло под давлением поступает в левую полость цилиндра 2. Поршень, перемещаясь вправо, вытесняет масло на слив через обратный клапан. Масло из рабочей полости цилиндра 10 подводящего устройства также поступает на слив, измерительная скоба отходит от изделия. Вся система возвращается в исходное состояние.

Позиция 7 служит для протачивания канавок и фасок на шейках (рис.2,д). В последних двух позициях обработка происходит при установке заготовок в центрах.

б) деталь и протяжка вращаютсяг полная обработка происходит за один' оборот протяжки. Схема может быть в двух видах: с наружным или внутренним касанием. Протяжка в этом случае-представляет собой цилиндрическую фрезу с зубьями разной высоты.

Суперфиниширование — отделочный метод обработки абразивными брусками. Для него характ* рны колебательные (осциллирующие) движения (рис. 291) и продольные подачи абразишых брусков или детали, постоянная сила пр ижатия бруска к детали и малое давление в зэне обработки. Обработка происходит без существенного изменения размеров и макрогеометрии поверхности. По мере снятия вершин гребешков увеличивается контактная поверхность, уменьшается давление брусков, стружка заполняет поры брусков, режущая способность брусков снижается, процесс обработки прекращается.

вания металлического бруска теперь его нагревают один раз. Затем он проходит через ряд фильеров (твердосплавных или алмазных инструментов с точными отверстиями, диаметры которых постепенно уменьшаются). Обработка происходит в автоматическом режиме, включая очистку от окалины (травление) и намотку проволоки на катушку. Благодаря внедрению новой технологии обспечивается полная безопасность волочильщиков и ликвидирован тяжелый ручной труд, значительно повышена производительность работы и качество изделий, существенно сокращено количество отходов металла и расширены возможности изготовления прутков и проволоки с различными сечениями. Так волочение прочно вошло и вероятно надолго останется в ряду наиболее прогрессивных технологических процессов металлообработки.

Повышение скорости деформирования затрудняет процесс рекристаллизации металла при горячей обработке, что существенно влияет на его сопротивляемость деформированию. Это обстоятельство имеет большое значение для ЭМС, так как обработка происходит при высоких скоростях.

Притирка - процесс совместной обработки деталей, работающих в паре, для получения плотного контакта рабочих поверхностей. Притирают, например, клапаны двигателей к седлам, плунжеры топливной аппаратуры к гильзам, зубчатые колеса друг к другу. Обработка происходит при относительном возвратно-вращательном или поступательном движении притираемых деталей. В зону обработки подают зерна электрокорунда, карбида кремния, карбида титана, карборунда или алмазную пасту в индустриальном масле. Чтобы следы резания не налагались друг на друга, необходимо каждый последующий ход притирки начинать с нового относительного положения притираемых деталей. Эту функцию выполняет механизм углового смещения приводных шпинделей.