Обработка производится

В соответствии с новой технологией пуансоны и матрицы указанных штампов подвергались лазерному упрочнению на технологической лазерной установке «Квант-16», оснащенной системой числового программного управления. Пуансоны были изготовлены из стали У8А, матрицы — из стали Х12М, прошедших стандартную термическую обработку. Упрочнение рабочих кромок деталей штампов производилось после предварительного чернения химическим травлением в среде защитного газа при следующих параметрах режима: напряжение накачки [7Н — 1800 В; энергия излучения Е — 30 Дж; фокусное расстояние фокусирующей линзы F — 61 мм; степень расфокусировки AF — 5 мм; диаметр луча в зоне фокусировки D — 4 мм; частота следования импульсов — 1 Гц; коэффициент перекрытия К.п — 0,7. Обработка производилась в защитной среде — аргоне.

Фирмой United Technologies Research Center (США) разработан технологический процесс и оборудование для упрочнения гильзы цилиндра дизельного двигателя [57]. Материал гильзы — серый чугун, диаметр — 254 мм. Обработка производилась с перекрытием зон лазерного воздействия. Размер перекрытого участка составлял 8,46 мм при ширине зоны воздействия луча ОКГ 14,2 мм.

Электрохимическая обработка производилась с плотностью тока 10 и 35 А/см2. Форма усталостных образцов — прямоуголь-

В итоге уже на экспериментальных станках-стендах удалось получить обработанные кольца с шероховатостью поверхности, соответствующей шлифованной, с высокими точностными характеристиками (овальность по желобу — в пределах 0,06 мм, разностенность — 0,06 мм, что в 2,5 раза лучше, чем на обычных токарных автоматах) 2. Обработка производилась на скоростях до v=250— 300 м/мин — более высоких, чем при обычных методах точения.

Влияние термической обработки на сопротивление изнашиванию некоторых марок сталей было установлено Н. М. Серпиком [198] путем сравнительного изнашивания образцов на .лабораторной установке типа лотка (фиг. 29). Исследованию подверглись следующие стали: лемешная сталь Л53 после объемной закалки с последующим отпуском, сталь У10 после объемной закалки с последующим отпуском, та же сталь У10 после изотермической обработки, сталь У12 после объемной .закалки с последующим отпуском, та же сталь У12 после изотермической обработки, сталь 65Г2 после объемной закалки с последующим отпуском, та же сталь 65Г2 после изотермической •обработки. Изотермическая обработка производилась в соляных ваннах при разных температурах. На установке Серпика •одновременно изнашивалось шесть образцов, три из которых •были эталонными. Материал эталонных образцов — закаленная .Бысокомарганцовистая сталь Г12. Абразивная масса — раздавленная мелкая галька. Износ определялся потерей веса после испытания, при котором образцы проходили путь в 600 км. 'Износостойкость испытываемых сталей оценивалась отношением среднего износа эталонов к износу образцов.

Правильное построение технологии также способствует снижению себестоимости продукции. Так, применение раздельного метода обработки поворотной платформы шагающего экскаватора сокращает не только цикл производства, но и себестоимость продукции. Если раньше механическая обработка производилась на расточном станке 2680 стоимостью 215 тыс. руб., то при раздельном методе обработки, применив карусельные станки 1М553, повысили производительность в 1,5 раза.

Скорость разрушения асбеста кислотой показана в табл. 70 (обработка производилась на холоду 25%-ной соляной кислотой).

Как пример можно указать, что припуск на раскатывание цилиндров блока двигателя диаметром 95 мм составлял 0,02 мм на диаметр; окружная скорость 40—70 MJMUH и более, подача 150—200 мм/мин. Обработка производилась с машинным маслом.

Перед проведением опыта образцы обрабатывали напильником. Степень обработки определялась визуально. Обработка производилась до тех пор, пока видимая поверхность трения не была подработана на 95—98 %, площадь образцов составляла 3 см2 (три образца). Давление не превышало 0,3 МПа, а скорость составляла 4 мм/с. На рис. 3.29 приведены результаты испытаний.

Если, например, суммарное распределение погрешностей размеров деталей является симметричным и островершинным, значит обработка производилась с помощью автоподналадчика, обеспечивающего неизменность функции a (t). Изменение здесь мгновенных распределений вызвано затуплением резца во времени и его влиянием на рассеивание размеров, зависящим от силы резания и жесткости системы.

Характерная структура нормализованной стали 45, подвергнутой электромеханическому сглаживанию, приведена на рис. 9. Обработка производилась при следующих режимах: v = = 3,6 м/мин; 5=0,2 мм/об; /=820 А. Микротвердость сердцевины Я„= 1960... 2080 МПа. Структура светлой зоны поверхностного слоя является результатом фазового превращения. Глубина этой зоны равна 230 мкм. Микротвердость верхнего слоя Я„=7400 МПа, нижнего Я„=2000 МПа. На глубине 200 мкм твердость Я„=6800 МПа, после чего идет снижение твердости до исходной. В зоне перехода светлой структуры к исходной существенных следов пластических деформаций не наблюдается. Это свидетельствует о том, что высокая температура переходной зоны привела к разупрочнению.

по копиру так, что расстояние Л между центрами вала и шлифовального круга постоянно изменяется. Обработка производится методом врезания.

Обтачивание валов и других деталей (тел вращения) обычно разделяется на две операции: черновое (предварительное) и чистовое (окончательное) обтачивание. При черновом обтачивании снимают большую часть припуска; обработка производится с большой глубиной резания

При тонком точении обработка производится алмазными резцами или резцами, оснащенными твердыми сплавами; последние в ряде случаев заменяют алмазные резцы. Метод алмазного точения сохранил свое название и при замене алмазных резцов резцами из твердых сплавов, но с режимами резания, примерно такими же, какие применяются для алмазных резцов и характеризуются высокими скоростями резания при малой подаче и малой глубине резания.

Замкнутые поверхности у деталей типа дисков и незамкнутые прямолинейно-фасонные поверхности чаще всего обрабатывают фрезерованием по разметке или при помощи копировальных устройств. Обработка производится обычно при двух движениях, из которых одно получается от соот-ветствующе$ механической подачи станка, а второе — от копира; к последнему все время прижимается ролик (или деталь, заменяющая его), жестко связанный с частью станка, которой сообщается подача; можно работать и с ручной подачей.

Обычно зубчатые колеса .даже средних модулей предварительно обрабатываются на зубофрезерных станках, а чистовая обработка производится на зубодолбежных станках за один и (реже) два хода.

Точность колес после обработки специальными шеверами несколько выше, чем при использовании стандартных шеверов, что объясняется тем, что обработка производится при постоянном межосевом расстоянии шевера и зубчатого колеса; кроме того, отсутствие механизма для радиальной подачи стола повышает жесткость системы СПИД.

сегментными кругами на плоскошлифовальных станках с прямоугольным столом экономично при снятии весьма малых припусков порядка 2—3 мм. Такие малые припуски встречаются у заготовок станин только в тех случаях, когда обработка производится без размера, т. е. снима -ют припуск, чтобы получить чистую, обработанную поверхность.

няются, весь профиль направляющих должен быть размечен на торцовой плоскости станины. Черновая обработка производится по этой разметке.

Ч е т в е р г а я и и я г а я опер а ц и и —• шлифошшие соответствующих поверхностей, Обработка производится на круг-лошлифовальных станках ЗМ151Ф2.

Электрохимическая обработка производится в основном методом прямого копирования электрода-инструмента (рис. 18.10), так называемые копировально-прошивочные операции, или электрохимическое формообразование (рис. 18.11), при котором съем металла осуществляется путем анодного растворения его, а продукты реакции удаляются с обрабатываемой поверхности потоком электролита.

При осевой сборке отливка корпуса, разделенного на отсеки, проста. Механическая обработка весьма удйбна. Обрабатываемые поверхности открыты для обзора, доступны для подвода режущего инструмента и легко промеряются. Так как обработка производится .по непрерывным цилиндрическим поверхностям, то при изготовлении отсеков могут быть применены методы скоростной обработки. • """' '^