Обработке цилиндрических

Титановые сплавы обладают очень низкими антифрикционными свойствами и не пригодны для изготовления трущихся деталей. Для повышения износостойкости титановые сплавы следует подвергать химико-термической обработке — цементации или лучше азотированию. Азотирование проводят при 850—950°С в течение 15—25 ч в диссоциированном аммиаке или сухом, очищенном от кислорода азоте. В результате азотирования получается тонкий (около 0.1 мм) слой, насыщенный азотом с HV 1000—1200.

Цементуемые стали являются низкоуглеродистыми; они содержат до 0,25% С, один или несколько легирующих элементов, способствующих упрочнению при цементации (Ni, Cr, Mn, W). Детали из цементуемых сталей подвергаются химико-термической обработке — цементации и цианированию.

Пластической деформации в холодном состоянии поддаются мягкие и вязкие металлы (относительное удлинение 5 > 3 -=- 4%), например, стали в отожженном состоянии, медные, алюминиевые и магниевые сплавы, отожженные титановые сплавы. Ограниченно поддаются пластической деформации стали, подвергнутые нормализации и улучшению. Методы пластической деформации неприменимы для хрупких металлов (серые чугуны), а также для сталей, закаленных или подвергнутых химико-термической обработке (цементации, азотированию, цианированию).

Пластической деформации в холодном состоянии поддаются мягкие и вязкие металлы (относительное удлинение 6 > 3 -г 4%), например, стали в отожженном состоянии, медные, алюминиевые и магниевые сплавы, отожженные титановые сплавы. Ограниченно поддаются пластической деформации стали, подвергнутые нормализации и улучшению. Методы пластической деформации неприменимы для хрупких металлов (серые чугуны), а также для сталей, закаленных или подвергнутых химико-термической обработке (цементации, азотированию, цианированию).

К— Т,— М— Цп— Т.— Цп-М-Сб Требование местной защиты при химико-термической обработке (цементации и азотирования) гальваническим покрытием Требование обезжиривания поверхности детали и последующего гальванического покрытия Валик водяного насоса двигателя; тяжело нагруженные шестерни с шлицевыми отверстиями; гильзы цилиндра двигателей (азотируемые)

Шпиндели, как правило, изготовляют из стали (40Х, 20Х, 18ХГТ, 40ХФА и др.) и подвергают термической обработке (цементации, азотированию, объемной или поверхностной закалке, отпуску).

Титановые сплавы обладают очень низкими антифрикционными свойствами и не пригодны для изготовления трущихся деталей. Для повышения износостойкости титановые сплавы следует подвергать химико-термической обработке — цементации или лучше азотированию. Азотирование проводят при 850—950°С в течение 15—25 ч в диссоциированном аммиаке или сухом, очищенном от кислорода азоте. В результате азотирования получается тонкий (около 0,1 мм) слой, насыщенный азотом с HV 1000—1200.

цательных температурах; сопротивление хрупкому разрушению; деформируемость или способность к холодному деформированию (в том числе волочением); восприимчивость к термической обработке (цементации, улучшению и др.); свариваемость, характеризуемую углеродным эквивалентом СЕ; обрабатываемость резанием (например, для автоматных сталей); стойкость к химической или атмосферной коррозии; физические свойства.

Конструкционную сталь — нелегированная, низколегированная или среднелегированная — применяют для изготовления различных деталей машин, механизмов и конструкций в машиностроении; она имеет определенные значения показателей прочности, пластичности и вязкости (т. е. конструкционной прочности). Конструкционные стали, как правило, у потребителя подвергается термической обработке, поэтому их подразделяют на цементуемые (подвергаемые цементации), улучшаемые (подвергаемые закалке и отпуску) и рессорно-пружинные. Конструкционные стали также классифицируют по более узкому назначению: сталь подшипниковая, сталь рессорно-пружинная, сталь для железнодорожных рельсов и колес, сталь для холодного выдавливания и высадки и др.

ют химико-термической обработке — цементации, нитроцементации и азотированию.

В отличие от слабопрокаливающихся углеродистых сталей при цементации и термообработке легированных сталей происходит дополнительное упрочнение сердцевины. Это упрочнение тем больше, чем более легирована сталь.

Значительные погрешности зубчатых колес, возникшие после термической обработки, исправляют методом з у б о ил л и ф о-в а н и я. Этот метод отделки обеспечивает получение высокой точности с малой шероховатостью поверхности зубьев и может быть использован при обработке цилиндрических и конических зубчатых колес.

В конструкции деталей, предназначенных для групповой последовательной и параллельно-последовательной обработки, следует предусматривать базы, фиксирующие взаимное положение деталей при обработке. При фрезеровании базами могут служить цоколи деталей и боковые грани цоколей. При обработке цилиндрических деталей базами служат центральные отверстия. Детали насаживают на оправку и подвергают обработке в комплекте.

движения шара представляет собою синусоиду, накладываемую ка винтовую линию при обработке цилиндрических поверхностей и на архимедовую спираль при обработке торцевых поверхностей, амплитуда которой равна длине хода шара «Ь>, а шаг зависит от соотношения между скоростью движения идв. х шара и скоростью вращения заготовки п3. Таким образом, шар описывает большое число смещенных по отношению друг к другу синусоид, образующих сетку (см. фотогр.), «частота» которой определяется режимами виброобкатывания (п3, гедв. х, s, l, давлением шара Р и диаметром шара dm). Движение шара складывается геометрически из двух составляющих: возвратно-поступательного перемещения шара вдоль оси заготовки и перемещения по винтовой линии в результате движения подачи и вращения заготовки (рис. 2). Из треугольника AMN имеем

В практике получили наибольшее распространение схемы формообразования, основанные на сочетании двух движений: прямолинейно-поступательного и вращательного. Проведенный анализ подобных схем формообразования показал, что к одной из недостаточно исследованных схем, применительно к обработке цилиндрических зубчатых колес, шлицевых валов и им подобных деталей, относится схема, сводящаяся к качению без скольжения начального конуса детали по начальному конусу инструмента. Поэтому в ряде работ П. Р. Родина были решены вопросы профилирования долбяков с наклонной осью, предназначенных для обработки деталей типа шлицевых валов, зубчатых реек и им подобных (рис. 2).

В конструкции деталей, предназначенных для групповой последовательной и .параллельно-последовательной обработки, следует предусматривать базы, фиксирующие взаимное положение деталей при обработке. При фрезеровании базами могут служить цоколи деталей и боковые грани цоколей. При обработке цилиндрических деталей базами служат центральные отверстия. Детали насаживают на оправку и подвергают обработке в комплекте.

При изготовлении цилиндрических зубчатых колес (фиг. 167, а) направляющие станка и резцовых салазок закрепляются параллельно оси нарезаемой .заготовки на расстоянии, обеспечивающем работу станка с минимальным вылетом резца. При нарезании зубьев применяют три основных копира: прямой — для прорезки зубьев, выпуклый — для обработки одной стороны профиля зубьев и вогнутый — для обработки другой стороны профиля. При обработке цилиндрических зубчатых колес копир крепится на резцовых салазках и резцедержатель имеет, кроме продольной, поперечную подачу на глубину зуба, одновременно поднимается или опускается, следуя за формой копира.

Скорость резания при обработке цилиндрических зубчатых колёс и шлицевых валиков подсчитывается по формуле

При обработке цилиндрических изделий к. п. д. нагрева составляет 7]4sO,8-f-0,5 (с увеличением зазора между индуктором и изделием t] падает). При обработке плит Y)^0,6-f- 0,4. Более высокие значения к. п. д. при этом соответствуют меньшей частоте питающего тока. Удельная мощность ДР и время нагрева t при обработке изделий из углеродистой и легированной стали 40Х и частотах питающего тока / = 200 000 и 2000 гц ориентировочно определяются по графикам (фиг. 21, а и б).

Геометрические размеры индуктора, например его высота Л; и внутренний диаметр D{ при обработке цилиндрических изделий, выбираются с таким расчётом, чтобы был обеспечен нагрев поверхности размером не больше .Fmax

в) Станки для непрерывно-последовательной закалки методом „перемещения". При обработке цилиндрических изделий обычно применяются закалочные станки вертикальной конструкции. Высота станка определяется суммой высот изделия (hU3g), обрабатываемой зоны и механизма станка. Станок снабжается устройством для плавного или ступенчатого регулирования скорости перемещения детали в пределах от 0,2 до 3,0 см/сек.

Внутреннее шлифование применяют при обработке цилиндрических и конических сквозных и глухих отверстий в деталях, изготовленных из незакаленной и закаленной стали, чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов.