Обработке легированных

Максимальные размеры ванны с электролитом и мощность грузоподъемного оборудования являются ограничительными факторами при обработке крупногабаритных изделий. При нанесении покрытия на лист или ленту электроосаждение может осуществляться непрерывно. Изделие поступает и выводится из обрабатываемого раствора в ванне через контактные ролики. На мелкие изделия (клеммы, вспомогательные детали), которые невозможно или нецелесообразно навешивать на подвески, можно нанести покрытие в перфорированном барабане, погруженном в электролит. Катодная поляризация осуществляется от общего контакта через детали, загруженные в барабан. Так, как барабан непрерывно вращается, покрытие наносится равномерно на все детали за счет непрерывного изменения их положения. Процесс протекает медленнее при получении покрытия заданной толщины, чем в случае нанесения покрытия при постоянном контакте, так как осаждение на какой-либо индивидуальной детали происходит только при соприкосновении ее с поверхностью шины, проходящей по окружности барабана. Некоторая потеря покрытия может происходить из-за биполярного эффекта в массе шины и, вероятно, вследствие механического истирания или химического растворения осадка.

Как правило, почти все изделия, полученные распространенными ранее методами, требуют механической обработки. Это связано с необходимостью обработки поверхности изделия, сверления отверстий, фрезерования различных полостей, разрезки на отдельные части и т. д. При обработке крупногабаритных изделий производится обрезка технологических припусков по кромкам, общая зачистка внешней поверхности, удаление подтеков связующего и доводка изделия до требуемой толщины.

Можно применять при обработке крупногабаритных деталей (например, балок передних мостов грузовых автомобилей)

Для использования при комплексной обработке крупногабаритных деталей. Компоновку АЛ применяют для обработки деталей типа вагонной оси, заднего и переднего мостов и т. п.

щей две опоры: в шпинделе и люнетной втулке, сзади детали, или в двух люнетных втулках, устанавливаемых спереди и сзади детали. В последнем случае борштанга получает вращение от шпинделя через качающуюся оправку, что исключает влияние неточностей станка на точность обработки. Прямолинейность оси отверстия обеспечивается соосностью люнетных втулок и прямолинейностью борштанги. Применяется эта схема при серийном изготовлении деталей, а также для получения повышенной точности растачиваемого отверстия. При обработке крупногабаритных деталей, когда длина растачивания превышает максимальный ход шпинделя или стола, применяют дифференциальную борштангу. При работе дифференциальной борштангой появляются дополнительные погрешности за счет зазора между борштангой и движущейся муфтой, на которой крепится расточная головка. Дифференциальная борштанга применяется также при растачивании отверстий больших диаметров на станках с малым диаметром шпинделя. При больших длинах растачиваемых отверстий иногда в технологии предусматривают опору посередине борштанги путем установки дополнительной люнетной втулки.

Термическая обработка пружин холодной навивки из материала диаметр ом > 7 мм. Навитые холодным способом пружины для удаления появившегося наклёпа и остаточных напряжений подвергают высокому отпуску при температуре 670—720° С [6]. Последующая термическая обработка этих пружин (закалка и отпуск) производится аналогично обработке крупногабаритных пружин горячей навивки. Выбор режимов обработки следует производить по табл. 55. Помещённые в таблице последние четыре марки стали для изготовления пружин холодной навивки не применяются.

1 Применяется при обработке крупногабаритных деталей, которые не могут быть установлены на планшайбе круглого или универсального стола. На станках с одним вертикальным шпинделем при таких установках можно обрабатывать только отверстия, перпендикулярные установочной базе, на станках с вертикальным и горизонтальным шпинделями — взаимно перпендикулярные отверстия.

Контактное шлифование и полирование абразивными лентами цилиндрических деталей дает точность не свыше 0,01 мм, при обработке крупногабаритных деталей фасонного профиля точность снижается до 0,1 мм. Полирование плоскостей с использованием стальных закаленных опорных плит обеспечивает точность 0,05 мм по неплоскостности и непараллельности.

Замена шабрения механической обработкой на станках особо целесообразна при обработке крупногабаритных деталей.

При этих температурах вследствие высокой релаксационной стойкости аустенитных сталей сварочные напряжения в изделии продолжают оставаться на высоком уровне и в то же время прочность большинства аустенитных сталей относительно мала. Сочетание низкой прочности материала и высоких сварочных напряжений в конструкции создает опасность разрушения последней. Подобные разрушения наиболее вероятны при термической обработке крупногабаритных изделий повышенной жесткости, имеющих различные конструктивные концентраторы напряжений в виде резкого изменения формы сечения. Они наблюдались в процессе стабилизации сварных аустенитных роторов и других крупногабаритных изделий. Наиболее часто трещины шли от концентраторов в зоне сплавления шва и основного металла, а также от различных участков с острыми углами.

Специфика принятых при обработке крупногабаритных деталей решений подтверждает общность направлений в построении высокопроизводительных станочных операций в машиностроении. При ограниченных возможно-

В качестве примера рассмотрим результаты [105], полученные при термомеханической обработке легированных конструкционных сталей, состав которых приведен в табл. 9.

Цементации подвергают шейки коленчатых валов, кулачки распределительных валиков, оси, шестерни. Высокая твердость азотированного слоя сохраняется вплоть до 600° С. Азотированию, впервые примененному около 50 лет назад, подвергают гильзы штоков, штоки клапанов, некоторые валы, работающие в жестких температурных режимах. К азотированию прибегают при обработке легированных конструкционных, инструментальных, нержавеющих, жаропрочных и немагнитных сталей, чугуна, титана и металлокерамических изделий.

Для зенкеров из быстрорежущей стали, предназначенных для расширения отверстий, угол при вершине ф принимается равным при обработке стали 60°, а для чугуна 45—60°. На зенкерах, оснащенных пластинками из твердых сплавов, угол ф принимается 60—75°. Задний угол а = 6-г10°, передний угол у (равен углу винтовой канавки по периферии) при обработке легированных сталей и цветных металлов 25—40°, стального литья и чугуна 15—20°. Для зенкеров, оснащенных пластинками из твердого сплава, задний угол а принимается в пределах 10—15°, угол у при обработке чугуна составляет +5°, а при обработке стали с овр<90 кГ/мм2 составляет 0°, а авр> >90 кГ/мм2 равен 5°.

По мере увеличения (до определенных пределов) скорости резания глубина наклепа возрастает. При высоких скоростях (200— 600 м/мин) возникает явление разупрочнения, которое уменьшает глубину наклепа. При обработке легированных и высокопрочных сталей, имеющих низкие пластические свойства, остаточные напряжения сжатия образуются при скоростях резания 400—600 м/мин. При обработке конструкционных сталей 20 и 45 остаточные напряжения сжатия возникают при скоростях резания 500—800 м/мин и отрицательных передних углах

Таким образом, особые условия образования и состояние аустенита, образующегося при быстром нагреве, можно считать основной причиной ускорения диффузионных процессов при электротермической обработке легированных металлокерамических сталей. При высокочастотном нагреве металлокерамических сталей с гетерогенной структурой может иметь место дополнительное ускорение диффузии легирующих элементов в результате уплотнения тока и локального разогрева участков структуры с более высоким электросопротивлением, чем матрица.

Во избежание изменения состава эмульсии вследствие испарения воды, старения и загрязнения срок службы ее не должен превышать 1 мес. в условиях индивидуальной охлаждающей системы и 3 мес. при централизованной подаче жидкости в станки. При обработке легированных сталей, сплавов и чугуна срок службы сокращается вдвое, а при обработке латуни —- до 10 сут. Если эмульсия вызывает ржавление поверхностей станка и деталей, то в нее следует ввести добавки или присадки, предохраняющие от коррозии, или заменить ее свежей. То же самое надо сделать, если эмульсия вызывает раздражение кожи у обслуживающего персонала.

Полная высота зуба при нарезании крупными долбяками 1,9 торцового модуля. Данные приведены для углеродистых сталей. При обработке легированных вязких сталей число проходов соответственно увеличивается на один.

По мере увеличения (до определенных пределов) скорости резания глубина наклепа возрастает. При высоких скоростях (200—600 м/мин) возникает явление разупрочнения, которое уменьшает глубину наклепа. При обработке легированных и высокопрочных сталей, имеющих низкие пластические свойства, остаточные напряжения сжатия образуются при скоростях резания порядка 400—600 м/мин. При обработке конструкционных сталей типа марок 20 и 45 остаточные напряжения сжатия возникают при скоростях резания порядка 500—800 м/мин при отрицательных передних углах _____________________________

Следует отметить, что при обработке твердого сплава изменение структуры поверхностного слоя все же происходит. Под влиянием электрохимического фрезерования у некоторых резцов микротвердость возрастает (сплавы группы Вк). Это связано с диффузией продуктов, образующихся в процессе электрохимического фрезерования, внутрь изделия. Совершенно иначе изменяется микротвердость сплавов Т5КЮ, Т15К6 и др. Для всех их является характерным значительное уменьшение микротвердости после электрохимического фрезерования. Причина этого возможно объясняется частичным стравливанием слоя, наклепанного предшествующей механической обработкой, тем не менее, испытания резцов, проведенные в производственных условиях при обработке легированных сталей показывают, что стойкость режущих кромок после электрохимического профилирования выше, чем при обработке другими способами, а следовательно, выше их надежность и долговечность.

Во избежание изменения состава эмульсии вследствие испарения воды, старения и загрязнения срок службы ее не должен превышать 1 мес. в условиях индивидуальной охлаждающей системы и 3 мес. при централизованной подаче жидкости в станки. При обработке легированных сталей, сплавов и чугуна срок службы сокращается вдвое, а при обработке латуни — до 10 сут. Если эмульсия вызывает ржавление поверхностей станка и деталей, то в нее следует ввести добавки или присадки, предохраняющие от коррозии, или заменить ее свежей. То же самое надо сделать, если эмульсия вызывает раздражение кожи у обслуживающего персонала.

обработке легированных, высоколегированных, нержавеющих, жаропрочных и