Обработке ступенчатых

более опасной является низкочастотная составляющая, особенно при симметричном, знакопеременном нагружении, приводящем в присутствии коррозионно-активных сред к МКУ. В качестве модельной коррозионно-активной среды использовался 5 %-ный раствор хлорида натрия, имитирующий по активности пластовые воды и представляющий для исследуемых сплавов наибольшую опасность в связи с питтингообразованием за счет хлор-ионов. Перед испытанием образцы материалов подвергались общепринятой для этих прецизионных сплаьов упрочняющей термической обработке, состоящей в закалке с последующим искусственным старением. В результате такой обработки вследствие выделения мета-стабильной у'-фазы (электронно-микроскопическое исследование тонких фольг на просвет, проведенное в УГНТУ, показало ее выделение на дефектах структуры типа дислокаций) происходит резкое (в 2 раза) повышение прочности и упругих свойств сплавов, обеспечивающих работоспособность сильфонов в условиях эксплуатации.

Для получения высоких магнитных свойств стали подвергают сложной термической обработке, состоящей из предварительной нормализации (воздушной закалки), закалки с обычной температуры в воде или масле и низкого отпуска (желательно с предварительной обработкой холодом).

Многие титановые сплавы для повышения прочности подвергают термической обработке, состоящей из закалки с 700—950° С в воде и искусственного старения при 480—550° С. Старение при температуре ниже 430° С недопустимо, поскольку резко увеличивается хрупкость. Изменяя температуру закалки и старения, можно получить различные свойства титановых сплавов (табл. 12.6.)

Упрочнение жаропрочных аустенитных сталей осуществляется в результате дисперсионного твердения. Для этого они подвергаются термической обработке, состоящей из закалки на аустенит и последующего длительного старения при 700—750° С.

Термич. обработка (отжиг) Т, с. д. с. п. проводится для повышения пластичности металла после деформации и улучшения тормич. стабильности, т. е. способности сплава сохранять свои механич. свойства неизменными после длительного действия рабочих напряжений и темп-р. Сплавы ВТЗ, ВТ6 и ВТ6С могут подвергаться упрочняющей термич. обработке, состоящей из закалки и старения, однако она не получила ещэ широкого применения

После ковки или прокатки сталь подвергают смягчающей термической обработке, состоящей из нормализации при 1000—1050° С и отпуска при 750—780° С, НВ до 365. Окончательная термическая обработка состоит из закалки с 1050° С с охлаждением в масле или на воздухе и отпуска при 530—550 или 350—370° С.

ческой обработке, состоящей из закалки с 1150° С на воздухе и 25-часовому старению при 750° С.

После сварки, если требуется высокая прочность в сварном шве, сварное соединение подвергают термической обработке, состоящей из одинарного или двойного старения. Во избежание слишком больших объемных изменений, могущих иметь место при старении, сварное соединение рекомендуется сначала быстро нагреть до более высокой температуры (до температуры небольшого перестаривания) для снятия сварочных напряжений, а затем подвергнуть второму старению при пониженных температурах с тем, чтобы вызвать дополнительное старение для упрочнения.

Жаропрочные сплавы с карбидным или интерметаллидным упрочнением наиболее высокую пластичность получают после закалки с высоких температур и быстрого охлаждения (без старения). В этом состоянии они выдерживают относительно более глубокую штамповку, гибку и прокатку, приобретая повышенную твердость и прочность в результате наклепа. В зависимости от назначения после холодной обработки давлением их подвергают старению или полной термической обработке, состоящей из закалки на твердый раствор и двойного или одинарного старения.

3. Высоконагружённые в эксплоатации детали (работающие в условиях комбинированных напряжений, ударных нагрузок) из высоколегированной стали подвергаются сложной термической обработке, состоящей из ряда операций.

Перед заполнением заготовки шихтой внутренняя поверхность заготовки для обеспечения прочного сцепления с ней бронзы подвергается химической обработке, состоящей из следующих операций:

Обработка наружных поверхностей ступенчатых заготовок. При черновой обработке ступенчатых заготовок, если в качестве заготовки взят прокат, важно правильно выбрать последовательность обработки отдельных ступеней.

Часто при обработке ступенчатых валов необходимо подрезать уступы после продольного точения. В этих случаях чистовую обработку уступов проводят после обработки всех цилиндрических участков ступенчатой заготовки (рис. 9.6, а).

При обработке ступенчатых внутренних полостей в заготовках из массивных труб происходит перерезание волокон в наиболее напряженных участках перехода от одной ступеньки к другой.

При точной обработке ступенчатых цилиндрических поверхностей выход инструмента обеспечивают введением на участках сопряжения канавок глубиной несколько десятых миллиметра.

При обработке ступенчатых валов на токарных гидрокопировальных полуавтоматах деталь устанавливается в центрах.

Известные устройства многорезцового точения [1, 2] имеют два существенных недостатка: сложная кинематическая схема преобразования вращательного движения исполнительного элемента привода подачи в поступательное движение резцов радиальных суппортов значительно снижает жесткость конструкции; использование группового привода резцов радиальных суппортов исключает возможность индивидуального перемещения резцов, что ограничивает применение этого способа при обработке ступенчатых и фасонных деталей сложной формы.

2.4.3. Механизмы позиционирования. Механизмы позиционирования получают все большее распространение в автоматическом оборудовании: 1) для изменения взаимного положения инструмента относительно обрабатываемой детали (при координатных сверлении и расточке, токарной обработке ступенчатых поверхностей и в других случаях), 2) в устройствах автоматической загрузки станка заготовками и инструментом и при выполнении ряда других вспомогательных движений (подача прутков, поворот упоров). К первой группе механизмов позиционирования предъявляются требования обеспечения и длительного сохранения высокой точности пространственного положения выходного звена. Для второй группы большее значение имеет быстроходность, обеспечивающая заданное быстродействие, определяемое величиной хода и циклограммой работы станка-автомата, реализующей возможности совмещения операций. Выше отмечалась важность выбора

При обработке ступенчатых внутренних полостей в заготовках из •массивных труб происходит перерезание волокон в наиболее напряженных участках перехода от одной ступеньки к другой.

При точной обработке ступенчатых цилиндрических поверхностей выход инструмента обеспечивают введением на участках сопряжения канавок глубиной несколько десятых миллиметра.

Величина смещения центров должна быть рассчитана по сечению с наибольшим биением. Необходимо аналогичным способом проверить припуски и в других сечениях. Особенно это важно при .обработке ступенчатых валов, имеющих большие перепады между диаметрами ступеней. Например, надо определить достаточность припуска и величину смещения центров при обработке валка горячей прокатки с диаметрами бочки 900 мм и шеек 350 мм. Диаметр заготовки по бочке составляет 930 мм, а шейки 370 мм. Биение по бочке доходит до 17,5 мм, а по шейке до 15 мм. Прогиб обеих шеек и бочек находится в одной плоскости. Определяем величину смещения бочки

На фиг. 131 приведены две схемы одновременной работы двух суппортов при растачивании цилиндрических отверстий. По первой схеме (фиг. 131, а) внутренняя поверхность детали растачивается двумя резцами, установленными в резцедержателях левого и правого суппортов таким образом, что общий припуск на обра-, ботку распределяется на оба резца. Такая схема обработки иногда применяется при черновой обработке крупных бандажей, имеющих большие припуски. По второй схеме (фиг. 131, б) одновременно двумя суппортами растачивается две разные цилиндрические поверхности одной детали. При этом полный припуск снимает каждый резец. Подобная схема обработки применяется преимущественно при обработке ступенчатых поверхностей.