Обработке твердость

* При обработке тонкостенных втулок и других деталей, значительно деформирующихся при термообработке, табличные припуски надо умножить на коэффициент 1,3.

Особенно это важно при обработке тонкостенных деталей. . Большое распространение получил метод бесцентрового шлифования на башмаках. Он обеспечивает повышение жесткости системы станок—инструмент—деталь, позволяет автоматизировать цикл за-груэ.ки деталей, дает возможность получать высокую геометрическую точность обработанной детали. • ':] ' •

При использовании прибора активного контроля на станках с башмаками следует иметь в виду, что источником погрешности контроля может стать упругая деформация контролируемого изделия под воздействием сил резания. Влияние деформации на точность контроля особенно велико при обработке тонкостенных деталей затупленным кругом.

Погрешности обработки при хонинговании могут возникать от деформации изделия при его закреплении в приспособлении, поэтому при обработке тонкостенных деталей следует уделять особое внимание конструкции зажимного приспособления.

Для серебрения в настоящее время в огромном большинстве случаев применяются цианистые электролиты, в состав которых входят соли серебра, карбонат натрия и цианид, причем концентрация последнего должна обеспечивать нормальную работу анодов, т. е. в растворе всегда содержится «свободный цианид». В этих электролитах непосредственное серебрение меди и медных сплавов не может проводиться из-за большой величины токов контактного обмена между медью и ионами серебра и образования вследствие этого плохо сцепленных пленок контактно выделенного серебра. Для предотвращения контактного обмена применяется специальная операция — амальгамирование. Однако амальгамирование при обработке тонкостенных деталей из медных сплавов, особенно латуни (трубки, контактные лепестки, пружинящие элементы), вызывает охрупчивание вследствие воздействия жидкого металла — ртути, сопровождающееся разрушением деталей при дальнейших операциях сборки, запрессовки в пластмассу

Химическое фрезерование алюминия и его сплавов применяется вместо механического фрезерования при обработке тонкостенных заготовок (для образования ребер жесткости, отверстий и канавок различной конфигурации и т. п.). Этот процесс позволяет создавать принципиально новые конструкции, выполнение которых механическими средствами обработки либо весьма затруднительно, либо вообще невозможно.

2. При обработке тонкостенных втулок и других деталей, значительно деформирующихся при термообработке, табличные значения припуска умножать на 1,3.

При обработке тонкостенных деталей точность размера и формы поверхностей повышается в 1,5 — 3 раза, за исключением участков у торцов длиной до 0,3d. Изогнутость оси цилиндров уменьшается в отношении 0,6 — 0.8 Повышение точности обработки, уплотнение посадок, повышение качества по-'верхностного слоя, наклеп мест концентрации напряжений

Разбивание отверстия (знак минус) бывает при обработке толстостенных изделий; в зависимости от длины протяжки 6 = 0,005—0,010 мм при / <с: sg 800 мм к 6 = 0,01—0,015 мм при / > 800 мм. Усадка отверстия (знак плюс) получается при обработке тонкостенных деталей (6 = 0,3 D — 1,4s для Ст. 3 и Ст. 5 и 6 = 0,6 D ~ 2,8 s для стали 40Х, 18ХНМВА, где s —толщина стенок в мм).

Закрепление на оправке вызывает деформацию заготовки, вследствие чего снижается точность ее обработки. В самозажимных, цанговых и кулачковых оправках возникают асимметричные усилия закрепления (переменные по углу поворота); в цилиндрических и гидропла-стовых оправках, а также в оправках с упругими разжимными шайбами и гофрированными втулками развиваются осесимметричные усилия закрепления (постоянные по углу поворота). При обработке тонкостенных деталей рекомендуется использовать оправки с осесимметрич-ным усилием закрепления.

14. При обработке тонкостенных деталей в первую очередь необходимо обрабатывать отверстия, так как после сверления и развертывания увеличивается наружный диаметр деталей.

Легирование железа и никеля кремнием обеспечивает коррозионную стойкость сплавов в различных средах, особенно в сильных неокислительных кислотах. Эти сплавы хрупкие, поэтому они могут разрушаться при резких перепадах температуры и при ударе. Сплав кремний—никель имеет значительно больший предел прочности и менее склонен к разрушениям. Эти сплавы применяют только в виде литья, и обычно требуется дополнительная' шлифовка изделий. Сплав кремний—никель с трудом поддается механической обработке. Твердость этого сплава тем выше, чем быстрее его охлаждают, примерно от 1025 °С.

Бородки изготовляются из инструментальной углеродистой стали марок У7 и У8 и подвергаются термической обработке. Твердость рабочей части бородка на длине 15—40 мм должна быть /?с = = 45 ~ 52, а ударной части на длине 15—25 мм Rc = 32 -г- 40.

Наплавленные детали считаются годными, если поверхность залитого слоя баббита имеет светло-серый, золотистый или светло-желтый оттенок. Желтый цвет поверхности не допускается. На поверхности слоя при внешнем осмотре отсутствуют раковины и недоливы, которые выходят за пределы припуска и не могут быть удалены при последующей механической обработке. Твердость наплавленного слоя должна быть HB2S. Прочность сцепления баббита с основным телом детали проверяется методом ультразвуковой дефектоскопии согласно требованиям ОСТ 5.9675—77 и постукиванием по подвешенной на нить детали легким молотком, массой 100— ISO г. Деталь при простукивании должна издавать чистый, без дребезжания звук. Рабочие поверхности пяты, находившиеся в контакте с упорными колодками подшипника, изнашиваются неравномерно. Для восстановления геометрической формы этих поверхностей, исключения кольцевых рисок, биения, неплоскостности и т. п. пяту обрабатывают в соответствии с требованиями технической документации на токарно-винторезном станке с помощью резцов типа Т15К6 или резцов, имеющих твердосплавные пластины из металлокерамики или карбида бора с последующим выглаживанием поверхности алмазным карандашом, ГОСТ 607—80, закрепленным в специальной оправке (рис. 5.24).

Рельсы, разрезанные на куски, при температуре 450—500 °С проходят замедленное охлаждение в колодцах или изотермическую выдержку. Далее в поточной линии рельсы подвергают термической обработке. Твердость головки рельса должна находиться в пределах НВ 320—380. В рельсоотделочном отделении рельсы правят в холодном состоянии, фрезеруют торцы, сверлят отверстия. Заключительной операцией является высокочастотная закалка концов рельсов. Годовая производительность рельсо-балочного стана составляет ~1,5 млн. т.

более 90°о теоретической. По данным Кейтса, на первых стадиях деформации изготовленные таким образом прутки пластичны как при комнатной, так и при повышенной температуре. Однако при более глубокой деформации рений проявляет значительное сопротивление деформации при обработке: твердость отожженного прутка при обжатии на 10% повышается почти вдвое. В связи с этим в процессе обработки металл необходимо подвергать многократному промежуточному отжигу, причем температура отжига должна быть в пределах 1480—1980°.

В ряде случаев для улучшения обрабатываемости стальные заготовки подвергают предварительной термической обработке. Твердость после отжига НВ 180 ...270, а после термической обработки HRC42...55.

*** В некоторых случаях, например для штампов и пресс-форм, испытывающих высокие нагрузки и не подвергаемых шлифованию, применяют азотирование при 520° С 12 ч или 560° С 10 ч перед закалкой. Температура закалки после азотирования 1000 — 1050° С, что ниже принятых при обычной обработке. Твердость СЛоя Для Стали ЗХ2В8Ф HV 780 — 830 и 4Х5В2ФС HV 900 — 950. Глубина слоя 6.2 — 0,25 мм. В слое отсутствует е-фаза, что повышает на 20 — 30% прочность и вяз-кб'Сть стали по сравнению с азотированием после закалки и отпуска.

* Для мелкого инструмента (диаметром менее 15 мм) 15—20 мин, для более крупного диаметром (16«"30 мм) 25—35 мин и крупного (диаметром более 30 мм) 60 мин. ** Азотированный слой обладает высокой теплостойкостью. Твердость HV 700 сохраняется до 65Q—700* С. *** В некоторых случаях, например для штампов и пресс-форм, испытывающих высокие нагрузки и не подвергаемых шлифованию, применяют азотировгние перед закалкой. В этом случае азотирование ведут при 520* С 12 ч или при 560—680° С 10 ч для получения слоя глубиной 0,15—0,20 мм. После нагрева под закалку глубина слоя возрастает до 0,20—0,25 мм. Температура закалки обычно 1000—1050° С, что на 30—60* С ниже по сравнению с принятыми при обычной обработке. Твердость слоя, полученного у стали ЗХ 2В8Ф, составляет HV 780—830 (HRC 64—65) и у сталей 4Х5В2ФС — HV 900—950 {.HRC 67—68), что ниже, чем твердость слоя, полученного после закалки и отпуска, но значительно выше твердости неа:ютированной стали. При нагреве до 620—640° С твердоЬть снижается до HRC 60. После такой обработки в диффу:1Ионном слое отсутствуют е-фа за и иитридная сетка, что повышает на 20—30% прочность и вязкость стали по сравнению с азотированием после отпуска.