Обработке заготовки

Значительные деформации, имеющие место при термической обработке углеродистой стали, не допускают применения её для целого ряда инструментов: крупных цилиндрических фрез, тонких прорезных фрез, фрез сложной конфигурации, червячных фрез, резьбового инструмента и т. п.

При обработке углеродистой стали рекомендуется наклонять резец (левая проекция фиг. 21, а) под углом X 1—2°. При обработке вязких материалов резец должен быть снабжён лункой для лучшего отвода стружки (фиг. 21, б).

В качестве примера на фиг. 1 приводится производственная характеристика токарного станка 1Д62 (ДИП-20) с эффективной мощностью 5,2 кет при обработке углеродистой

Примечания: 1. Указанная чистота поверхности может быть получена при обработке углеродистой и легированной стали и серого чугуна. При отделке бронзы Бр. ОЦС 6-6-3 чистота поверх-

У шевронных колес, нарезаемых пальцевыми фрезами, после чистового прохода срезают вершины угла — шеврона. Этот переход выполняется по режимам чернового прохода. Подачи на черновые проходы при обработке углеродистой стали принимаются в пределах 0,02—0,04 мм на зуб для фрез обычной конструкции, на чистовые проходы — в пределах 0,1—0,16 мм на зуб фрезы.

Получение той или иной структуры чугуна в отливках зависит от многих факторов: химического состава чугуна, вида шихтовых материалов, технологии плавки и внепечной обработки металла, скорости кристаллизации и охлаждения расплава в форме, а следовательно, толщины стенки отливки, теплофизических свойств материала формы и др. Структуру металлической основы чугуна можно изменять также термической обработкой отливок, общие закономерности влияния которой аналогичны возникающим при термической обработке углеродистой стали, а особенности связаны с сопутствующими изменениями металлической основы процессами графитизации.

Подача и скорость резания при обработке углеродистой стали быстрорежущими зенкерами (работа с охлаждением)

Оборудование для горячей обработки давлением нержавеющих сталей в основном не отличается об оборудования, применяемого для обработки углеродистых и низколегированных сталей. В связи с тем, что нержавеющие стали, особенно аустенитные, имеют более высокие прочностные свойства при температурах горячей обработки, необходимо иметь более мощное оборудование, так как требуются большие затраты энергии при получении полуфабриката того же размера, чем при обработке углеродистой стали.

Получение той или иной структуры чугуна в отливках зависит от многих факторов: химического состава чугуна, вида шихтовых материалов, технологии плавки и внепечной обработки металла, скорости кристаллизации и охлаждения расплава в форме, а следовательно, толщины стенки отливки, тешюфизических свойств материала формы и др. Структуру металлической основы чугуна можно изменять также термической обработкой отливок, общие закономерности влияния которой аналогичны возникающим при термической обработке углеродистой стали, а особенности связаны с сопутствующими изменениями металлической основы процессами графитизации.

Технологической операцией называется часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и охватывающая все последовательные действия рабочего (или группы рабочих) и станка по обработке заготовки (одной или нескольких одновременно).

При обработке заготовки корпуса призматической формы, имеющего соосные основные отверстия, базирование заготовки целесообразно осуществлять на отлитые отверстия и боковую поверхность корпуса (рис. 12.5, г). В этом случае корпус базируется двумя коническими оправками /, расположенными в стойках 2. Угловое положение корпуса фиксируется упором 3. При такой схеме базирования обеспечивается равномерное распределение припуска на последующей операции обработки отверстий.

У деталей, подвергающихся механической обработке, ослабление на .участках переходов наступает в результате перерезания волокон, полученных при предшествующей горячей обработке заготовки давлением. У литых деталей участки переходов, как правило, ослаблены литейными дефектами, вызванными нарушениями структуры при кристаллизации металла и охлаждении отливки. В этих участках обычно сосредоточиваются рыхлоты, пористость, микротрещины и возникают внутренние напряжения. У кованых и штампованных деталей участки переходов имеют пониженную прочность вследствие вытяжки металла на этих участках.

При механической обработке заготовки фиксируют чаще всего по двум отверстиям и по поверхностной базе. • j •

3 — припуск при обработке заготовки на молоте

ПОДКАТКА — кузнечная операция по обработке заготовки давлением в молотовом штампе. В результате П. металл штамповки перераспределяется по длине.

Пример 2. Определить эквивалентное виброускорение, действующее на правую руку обрубщика (со стороны ручки рубильного молотка) в направлении колебаний зубила при обработке заготовки, полученной из литейного цеха. Измерения выполняются с помощью виброметра 00042.

Для гильз цилиндров автомобилей, стаканов насосов, плунжеров и аналогичных деталей применяется азотируемый низколегированный серый чугун состава: 2,8—3,0%С; 2,3—2,6% Si; 0,6—1,0% Мп; 0,8-1,3% А1; 0,8-1,2% Сг; 0,15-0,3% Мо. Заготовки из этого чугуна отливают центробежно в кокиль, нагретый до 350—• 450° и окрашенный огнеупорной краской. Отлитые заготовки подвергают нормализации при 930—950° и отпуску при 700—720°, а затем предварит, механич. обработке. Для снятия напряжений, возникших при предварит, механич. обработке, заготовки отжигают при 580—625°, после чего их азотируют при 520—530° в течение 80 час. Толщина азотированного слоя = 0,1 — 0,15 мм, твердость 500—700 HV при нагрузке 5 кг.

обработке заготовки, а на колонне устанавливаются агрегаты с инструментами, положения которых по отношению к оси станка остаются неизменными.

Разбивка класса на подклассы, группы и подгруппы сама па себе часто не достигает целей, которые имеет в виду типизация технологических процессов. Последняя дает эффект только тогда, когда подлежащие обработке заготовки деталей машин различного назначения обладают или намеренно наделены максимальным числом господствующих признаков., определяющих их наибольшее технологическое подобие.

Первые по времени конструкции универсальных токарных автоматов отличались той особенностью, что для каждой обрабатываемой детали разрабатывалась специальная жесткая (не приспособляемая к другим деталям) схема наладки автомата. При переходе с изготовления одной детали на другую приходилось как бы изменять кинематическую схему станка применительно к конструктивным особенностям подлежащей обработке заготовки детали. Это и делало неизбежной вполне индивидуальную всякий раз наладку, трудоемкость которой могла быть экономически оправдана только при достаточно больших масштабах производства.