Обработке закаленных

При черновой и получистовой обработке, когда требуется сильное охлаждающее действие среды, применяют водные эмульсии. Количество эмульсии, используемой в процессе резания, зависит от технологического метода обработки и режима резания и колеблется от 5 до 150 л/мин. Увеличивать количество подаваемой жидкости рекомендуют при работе инструментов, армированных пластинками твердого сплава, что способствует их равномерному охлаждению и предохраняет от растрескивания. При чистовой обработке, когда требуется получить высокое качество обработанной поверхности, используют масла. Для активизации смазочных материалов к ним добавляют активные вещества — фосфор, серу, хлор. Под влиянием высоких температур и давлений эти вещества образуют с металлом контактирующих поверхностей соединения, снижающие трение — фосфиды, хлориды, сульфиды. При обработке заготовок из хрупких металлов, когда образуется стружка надлома, в качестве охлаждающей среды применяют сжатый воздух, углекислоту.

При обработке заготовок на станках иногда возникают периодические колебательные движения (вибрации) элементов системы СПИД: станок — приспособление — инструмент — деталь. В этих условиях процесс резания теряет устойчивость.

Высокие прочностные свойства необходимы, чтобы инструмент обладал сопротивляемостью соответствующим деформациям в процессе резания, а достаточная вязкость материала инструмента позволяла воспринимать ударную динамическую нагрузку, возникающую при обработке заготовок из хрупких материалов и заготовок с прерывистой поверхностью. Инструментальные материалы должны иметь высокую красностойкость, т. е. сохранять большую твердость при высоких температурах нагрева. Важнейшей характеристикой материала рабочей части инструмента является износостойкость. Чем выше износостойкость, тем медленнее изнашивается инструмент. Это значит, что разброс размеров деталей, последовательно обработанных одним и тем же инструментом, будет минимальным.

сделать центровые отверстия с торцов вала. Центровые отверстия делают специальными центровочными сверлами. Центры бывают упорные (рис. 6.21, б), срезанные (рис. 6.21, в), шариковые (рис. 6.21, г), Срезанные центры применяют при подрезании торцов заготовки, когда подрезной резец должен дойти до оси вращения заготовки. Шариковые центры используют при обтачивании конических поверхностей заготовки способом сдвига задней бабки в поперечном направлении, а обратные центры (рис. 6.21, д) — при обработке заготовок небольших диаметров. Вращающиеся центры (рис. .6.21, е) применяют при резании с большими сечениями срезаемого слоя металла, когда возникают большие силы резания, или при обработке на больших скоростях резания.

Нежесткие валы рекомендуется обрабатывать упорными, лро-ходными резцами, с главным углом в плане ср — 90°. При обработке заготовок валов такими резцами радиальная составляющая силы резания Ру = О, что снижает деформацию заготовок

Автомат последовательной обработки (рис. 6.35, в) имеет в передней стойке шпиндельный барабан, в котором расположены шпиндели. На торцовой стороне передней стойки у каждого шпинделя установлены поперечные суппорты. Между стойками расположен осевой суппорт с каретками, имеющими продольное перемещение. Каретки осевого суппорта расположены на одной оси со шпинделями, против которых они установлены. При обработке заготовок инструменты, работающие с поперечной подачей, устанавливают в зажимных устройствах поперечных суппортов. Инструменты, работающие с продольной подачей закрепляют в зажимных устройствах каретки.

Наружные конические поверхности шлифуют по двум основным схемам. При обработке заготовок на центрах (рис. 6.96, а) верхнюю часть стола поворачивают вместе с центрами на угол а так, что

При размерной обработке заготовок установка работает в импульсном режиме, что обеспечивает локальный нагрев заготовки. В зоне обработки температура достигает 6000 °С, а на расстоянии 1 мкм от кромки луча не превышает 300 °С. Продолжительность импульсов и интервалы между ними подбирают так, чтобы за один цикл успел нагреться и испариться металл только под лучом. Длительность импульсов составляет 10~4—10~6 с, а частота 50—6000 Гц. Диаметр сфокусированного электронного луча — несколько микрометров.

В отдельных случаях экономически целесообразнее изготовлять детали механической обработкой. В качестве заготовок при этом используют листы, трубы, прутки, профили различного сечения. Иногда возникает необходимость в дополнительной обработке заготовок, полученных литьем, прессованием и другими методами формообразования. В зависимости от способа воздействия на заготовку, используемых оборудования и инструмента применяют два основных метода механической обработки: разделительную штамповку и обработку резанием.

При обработке заготовок из пористых антикоррозионных материалов нужно обращать внимание на состояние поверхностного слоя. В целях предотвращения возможности закрывания пор необходимо использовать хорошо заточенный и доведенный режущий инструмент. Допустимый износ инструмента по заданной поверхности должен быть уменьшен в 1,5—2 раза по сравнению с общепринятыми нормами при обработке конструкционной стали. Не допускается шлифование абразивными материалами во избежание попадания абразивных частиц в поры.

Основными операциями при механической обработке заготовок коленчатых валов являются:

Этот метод электрообработки применяется для получения сквозных и глухих отверстий разного профиля в металлических заготовках (например, в штампах) при обработке закаленных металлов, твердых сплавов и других труднообрабатываемых токопроводящих материалов.

кристаллы и их обломки, Или сросшиеся кристаллы—агрегаты; они окрашены в желтый, розовый, синий и другие цвета или бесцветны. Размер отдельных зерен чеще всего соответствует весу 0,01—0,4 карата. Алмаз имеет кубическую кристаллическую решетку, в которой содержится 18 атомов углерода, каждый из них связан общими электронами с четырьмя другими атомами. Связи эти чрезвычайно прочные, благодаря им алмаз обладает самой высокой в природе твердостью и режущей способностью. Износостойкость алмаза превосходит износостойкость обычных абразивных, материалов при обработке закаленных сталей в 100—200 раз, а при обработке твердых сплавов — в 5—10 тыс. раз. Твердость и износостойкость алмаза неодинаковы в различных направлениях. Анизотропия свойств учитывается при изготовлении однокристальных алмазных инструментов, например резцов.

3. При обработке закаленных сталей табличные данные умно-

51. Скорость резания при обработке закаленных сталей резцами с пластинками из твердого сплава

При УЗ обработке закаленных сталей (твердость нижеЯЯСбО—62), жаропрочных и твердых сплавов производительность низка. Поэтому УЗ обработка эффективна: при выполнении чистовых операций по удалению припуска (0,1—0,2 мм) после ЭИМ черновой обработки; при изготовлении твердосплавных штампов сложной конфигурации для деталей небольших размеров (черновые и чистовые операции).

При обработке закаленных сталей хорошие результаты были получены в результате применения 30%-ного водного раствора поваренной соли. Этот раствор дает также хорошие результаты при обработке закаленных легированных сталей, жаропрочных, металло-керамических и твердых сплавов.

Таким образом, метод интенсификации повышает скорость съема не только вязких, но и хрупких токопроводящих материалов. Из данных таблицы видно, что комбинированная обработка в 3 раза более производительна, чем обычная ультразвуковая при обработке закаленных сталей (в 2,5 раза — при обработке твердых сплавов и в 2 раза при обработке жаропрочных сплавов); износ инструмента при комбинированной обработке данных материалов в 2—4 раза меньше, чем при обычной ультразвуковой обработке.

Передний угол Y обычно принимают равным 0°. У черновых разверток этот угол может иметь небольшое положительное значение до 5°. Котельные развертки, срезающие значительный припуск, делают с углом у = 12-ь15°. У разверток, оснащенных пластинками из твердых сплавов, при обработке закаленных сталей вдоль лезвия затачивают фаску шириной 2—3 мм, под углом v = —10°.

Примечания: 1. Нижние значения подач соответствуют меньшим размерам державки резца и более прочным обрабатываемым материалам, верхние значения подач — большим размерам державки резца и менее прочным обрабатываемым материалам. 2. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 мм/об не применять. 3. При обработке прерывистых поверхностей и на работах с ударами табличные значения подач следует умножать на коэффициент 0,75 — 0,85. 4. При обработке закаленных сталей табличные значения подачи уменьшать, умножая на коэффициент 0,8 для стали с НДС 44—56 и на 0,5 для стали с НДС 57—62.

Примечания: 1 . Верхние пределы подач рекомендуются для меньшей глубины резания при обработке менее прочных материалов, нижние — для большей глубины резания и более прочных материалов. 2. При обработке прерывистых поверхностей и при работе с ударами табличные значения подачи умножать на коэффициент 0,75 — 0,85. 3. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачу свыше 1,0 мм/об не применять. 4. При обработке закаленных сталей табличные значения подачи уменьшать, умножая на коэффициент 0,8 для стали с НВС 44—56 и на 0,5 для стали с HRC 57—62.

Примечания: 1. Нижние значения подач соответствуют меньшим размерам державки резца и более прочным обрабатываемым материалам, верхние значения подач — большим размерам державки резца и менее прочным обрабатываемым материалам. 2. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 мм/об не применять. 3. При обработке прерывистых поверхностей и на работах с ударами табличные значения подач следует умножать на коэффициент 0,75 — 0,85. 4. При обработке закаленных сталей табличные значения подачи уменьшать, умножая на коэффициент 0,8 для стали с НДС 44—56 и на 0,5 для стали с НДС 57—62.