Обработки червячных

обработке закаленной стали ХВГ увеличила съем металла по сравнению с обработкой всухую в 2 раза.

округления: для закаленных сталей с твердостью HRC 60 рекомендуется радиус 1,0 — 1,5 мм, при твердости HRC 35 — 55 — 1,5 — 2 мм, для незакаленной и улучшенной стали 2 — 2,5 мм, для цветных металлов и сплавов 2,5 — 3,5 мм. Сила выглаживания определяется методом пробных проходов и обычно составляет 15 — 25 кгс для стали к 5 — 15 кгс для цветных металлов. Чем грубее исходная шероховатость, тем большей берется сила. При обработке закаленной стали с твердостью HRC 50 — 65 при исходной шероховатости, соответствующей 8-му классу, сила выглаживания 20 — 25 кгс, подача 0,02 — 0,03 мм/об, скорость 50 — 100 м/мин; при исходной шероховатости 9-го класса сила снижается до 15 — 20 кгс, а при исходном 10-м классе — до 12 — 15 кгс. Следует иметь в виду, что чрезмерное увеличение силы может привести к перенаклепу и увеличению шероховатости. Исходная шероховатость закаленной стали не должна быть ниже 7-го класса, незакаленную сталь и цветные металлы можно выглаживать и при шероховатости 5-го класса. Выглаживают шейки валов, поршневые, пальцы, штоки и золотники гидравлических устройств, поверхности, работающие в паре с уплотнительной резиной, кожаными и войлочными манжетами и т. д. Например, стойкость пуансонов из стали У10А, применяемых для холодной вытяжки цилиндров из стальной ленты с цикличностью работы 120 — 150 вытяжек в минуту, после выглаживания повысилась в 2 — 2,5 раза.

Твердость брусков выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала: чем выше его твердость, тем мягче должны быть бруски. Так, при обработке закаленной стали твердость брусков выбирают от М2 до СМ1; при обработке незакаленной стали и чугуна — от СМ2 до С2 и алюминия — от МЗ до СМ2.

Режимы резания при обработке закаленной стали твердосплавными резцами приведены в табд. 18, а при тонком (алмазном) точении — в табл, 19,

-----при обработке закаленной стали твердосплавными резцами 421, 428 /~~~>\

Режимы резания при обработке закаленной стали твердосплавными резцами приведены в табл. 18, а при тонком (алмазном) точении — в табл, 19,

-----при обработке закаленной стали твердосплавными резцами 421, 428 /~*\

Нитрид бора обладает очень высокой твердостью и теплостойкостью. Скорость резания при обработке закаленной стали 70— 150 м/мин. Применение нитрида бора позволяет повысить производительность труда при точении и фрезеровании с получением высокого качества поверхности.

Фиг. VIII.20. Номограмма для выбора режима электроискровой обработки соответственно заданной чистоте поверхности при обработке закаленной стали Р18 чу> гунным электродом.

2. Предельное отклонение межосевого расстояния fac, предельное отклонение межосевого угла /jrf и предельное смещение средней плоскости червячного колеса fxc в процессе обработки червячных передач всех степеней точности по нормам плавности работы не должны превышать 0,75 /f/, 0,75 /? и 0.75 fx соответственно.

Цилиндрические прямозубые, косозубые и шевронные колеса с канавкой посередине зуба нарезают главным образом червячными модульными фрезами на зубофрезерных станках (рис. 16.10, а). Для обработки червячных колес также применяются червячные фрезы, получающие радиальную и тангенциальную подачи. С помощью долбяков (рис. 16.10, бив) возможна обработка зубчатых колес как с внешним зацеплением, так и с внутренним, прямозубых и косозубых колес.

Червячные фрезы для обработки червячных колес во время резания должны отождествлять процесс зацепления нарезаемого им колеса с основным червяком, в паре с которым колесо будет работать. Для этого у червячной фрезы и у основного червяка должны быть одинаковыми модуль, диаметр делительного цилиндра, число заходов, исходный профильный угол и форма винтовой поверхности. Наиболее распространенной формой основного червяка является архимедова винтовая поверхность. Червячные фрезы, предназначенные для нарезания червячных колес с радиальной и с ради-ально-тангенциальной подачей, имеют зубья постоянной высоты. Червячные фрезы, предназначенные для нарезания червячных колес с тангенциальной подачей, имеют заборный конус, длина которого равна 2,5—3 осевым шагам (фиг. 151). С радиальной подачей рабо-

—•— для обработки червячных зубчатых колес 530, 532

Аналогичный прием можно применять при изготовлении летучих резцов для обработки червячных колес, сцепляющихся с червяками, у которых профиль нормального сечения витка не является прямолинейным. Подробно см. [12].

Аналогичный прием можно применять при изготовлении летучих резцов для обработки червячных колес, сцепляющихся с червяками, у которых профиль

257. Технологический маршрут обработки червячных колес 0-го и 1-го классов точности

Нарезание с радиальной подачей осуществляется на зубофрезерных станках цилиндрической фрезой (рис. 214,6), ось которой устанавливают горизонтально, симметрично оси колеса. В процессе резания фреза 3 подается радиально на глубину зуба с подачей 0,08 — 0,50 мм/об стола и скоростью резания 20 — 25 м/мин. Чтобы зубья колеса были нарезаны полностью по всей окружности, после достижения полной высоты и выключения радиальной подачи необходим еще один полный оборот детали, прежде чем следует остановить станок. Из зацепления с колесом фрезу следует выводить до выключения работы станка, чтобы не повреждать профиль зубьев колеса. При фрезеровании с радиальной подачей параметр шероховатости поверхности зависит от числа зубьев и заходов фрезы, а также диаметра колеса. Если диаметр колеса мал, а фреза имеет небольшое число зубьев, на профиле зубьев колеса остаются широкие следы огибающих резов. Для снижения параметра шероховатости по окончании радиальной подачи целесообразно применять чистовую обработку с тангенциальной подачей. Число резов на боковой поверхности зуба можно регулировать путем изменения тангенциальной подачи. Путь тангенциальной подачи в этом случае равен примерно одному осевому шагу червячной фрезы. Метод обработки с радиальной подачей обладает высокой производительностью; его применяют для обработки червячных колес невысокого качества и колес с относительно небольшим углом подъема зубьев.

3. А. В Милане, в 1335 г. Б. Нюрнбергский механик П. Хенлейн, в 1510 г. В. X. Гюйгенс воспользовался эффектом изохронности малых колебаний маятника (независимость периода его колебаний от амплитуды), открытым Г. Галилеем. Г. Выдающимся механиком И. П. Кулибиным — в России и часовым мастером П. Лерца — во Франции (независимо) в целях устранения погрешностей работы часов, связанных с изменениями температуры окружающей среды, было предложено использовать для изготовления маятников биметалл (материал, состоящий из двух металлов). 5. а) Координатно-расточ-ной станок, для финишной обработки отверстий, расположение которых должно быть точно выдержано, а также для прецизионных фрезерных и других точных работ, б) Зубодолбежный полуавтомат, для обработки цилиндрических прямозубых и косозубых колес с наружным и внутренним зацеплением, посредством круглых (зубчатых) долбяков, методом обкатки, в) Многооперацион-нын станок с ЧПУ, для обработки заготовок корпусных деталей на одном рабочем месте с автоматической сменой инструмента, г) Круглошлифовальный станок, для наружного шлифования в центрах заготовок деталей типа тел вращения, д) Вертикально-сверлильный станок, для сверления, зенкерования, зенкования, развертывания отверстий, подрезания торцов изделий и нарезания внутренних резьб метчиками, е) Токарно-револьверный станок, для обработки заготовок с использованием револьверной головки, ж) Радиально-сверлильный станок, для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьб метчиками в крупных деталях, з) Поперечно-строгальный станок, для обработки плоских и фасонных поверхностей сравнительно небольших заготовок, и) Горизонтально-расточной станок, для растачивания отверстий в крупных деталях, а также для фрезерных и других работ, к) Плоскошлифовальный станок, для шлифования периферий круга плоскостей различных заготовок при возвратно-поступательном движении стола и прерывистой поперечной подаче шлифовальной бабки, л) Зубофрезерный полуавтомат, для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых шестерен, для обработки червячных колес методом обкатки червячной фрезой,

а) Уступа, концевой фрезой, б) Плоскости, торцевой фрезой с применением универсальных тисков, в) Закрытого паза, на вертикально-фрезерном станке шпоночной фрезой, г) Паза, Т-образной фрезой, д) Паза типа «ласточкин хвост», фасонной фрезой, е) Разрезание заготовки дисковой фрезой. 127. а) Фреза червячная цилиндрическая для обработки зубьев зубчатых колес, б) Шевер цилиндрический, служит для тонкой обработки зубьев цилиндрических колес, в) Фреза концевая с коническим хвостовиком, применяется для обработки плоскостей и уступов, г) Фоеза торцовая со вставными ножами, оснащенными сверхтвердым материалом (композитом), предназначена для обработки твердых сталей и чугунных отливок, д) Червячная фреза для обработки червячных колес, е) Спиральное сверло, ж) Концевая фреза для обработки пазов, з) Долбяк дисковый для обработки зубьев зубчатых колес, и) Зенковка, к) Сверло спиральное, л) Развертка цилиндрическая для доводки отверстий, м) Резей подрезной со вставкой трехгранной твердосплавной пластинкой для токарных станков с ЧПУ. и) Сегмент для сборной дисковой фрезы, о) Зубострогальный резец, п) Протяжка для обработки шпоночных пазов. 128. а) Для слесаря.

5.26 Зубофрезерные мастер-станки для обработки червячных колес М31