Обработки деформируемых

Хонингование является типовым методом окончательной обработки цилиндров двигателей, насосов, гидроприводов, противооткатных устройств и других точных сквозных и глухих отверстий. Хонингование применяется также для наружных цилиндрических поверхностей, а в некоторых случаях и конических отверстий. Габариты обрабатываемых отверстий находятся в пределах от 8 до 1500 мм по диаметру и от 10 мм до 10—20 м по длине. Хошшгование применяется для обработки деталей из чугуна, закалённой и сырой стали, азотированных поверхностей, а также "деталей из бронзы, алюминия и других цветных сплавов.

Станки выполняются для одновременной расточки обоих отверстий или каждого в отдельности. Выполняются также станки для обработки цилиндров, отлитых за одно с рамой. Обработка производится с продольным

Детали типа тел вращения в гидропрессовом оборудовании являются довольно распространенными. Рассмотрим технологию обработки цилиндров, плунжеров, колонн, гаек и контейнеров.

Схемы обработки цилиндров. Порядок выполнения операций с применением того или иного вида оборудования во многом зависит от конструкции цилиндра, размеров, веса и вида заготовки. В зависимости от этих факторов применяются следующие схемы обработки цилиндров:

Чтобы ознакомиться более подробно с выполнением отдельных операций обработки цилиндров по той или иной технологической схеме, перейдем к разбору наиболее характерных приемов при установке, выверке, креплений и обработке деталей, а также к рассмотрению применяемых при этом специальных приспособлений и инструментов.

Рассмотренный способ обработки цилиндров гидромашины № 5 гарантирует диаметральный размер 20А2 с отклонением до 20А5 с конусом и овалом до 0,015 мм (для поршня — 0,005 мм), причем диаметры цилиндров одного блока не должны отличаться более, чем на 0,1—0,15 мм.

точности обработки цилиндра позволяет повысить к. п. д. и обеспечивает взаимозаменяемость при сборке поршневой группы. Повышение точности обработки цилиндров обеспечивается применением электроэрозионного шлифования.

Весьма актуальной является чистовая и упрочняющая технология ЭМО чугунных цилиндров двигателей внутреннего сгорания, особенно при их ремонте, так как межремонтный период •отремонтированных двигателей в 2 раза (и более) меньше, чем у новых. Для электромеханической обработки цилиндров могут быть использованы токарный, сверлильный, расточный и другие станки. В кинематику установки на базе расточного станка 278 (рис. 73) введен понижающий редуктор с передаточным отношением 1 : 32. Трансформатор 2 позволяет получать рабочий ток силой до 2800 А. В шпинделе станка могут закрепляться различные по конструкции обрабатывающие головки 1. Блок цилиндров 3 изолирован от станка текстолитовой прокладкой 4, Трехшариковая головка (рис. 74) предназначена для чистовой отделочной обработки чугунных цилиндров диаметром 72 мм и более.

Конструкция головки универсальна: она может быть использована для обработки цилиндров диаметром 72 мм и больших размеров вследствие смены рычагов 8.

Производственную мощность ремонтного производства определяют по мощности основных цехов, в которых выполняются основные технологические операции ремонта и сосредоточена преобладающая часть основных фондов предприятия. Например, при расчете производственной мощности специализированного производства по ремонту двигателей учитывают такое оборудование: моечные машины разборочно-очистного участка; круглошлифовальные станки для обработки шеек коленчатого вала; алмазно-расточные и хонинговальные станки для обработки цилиндров; горизонтально-расточные станки для обработки коренных опор блока цилиндров; средства для динамической балансировки деталей и испытательные стенды на слесарно-механическом участке; комплект ок-расочно-сушильного оборудования на участке окрашивания.

Рекомендуемые режимы термической обработки деформируемых алюминиевых

Табл. 7. — Режимы обработки деформируемых магниевых сплавов средней прочности

Термич. обработка литейных сплавов отличается от термич. обработки деформируемых сплавов. Напр., для литейных сплавов нашли широкое применение: режим Т1 (искусств, старение без предварит, закалки)—• с целью повышения твердости литых деталей для улучшения их обрабатываемости резанием, а также режим Т2 (высокотемпературный отпуск) — для снятия литейных напряжений, и режим Т9 (цикличный многократный нагрев с последующим охлаждением) — с целью стабилизации размеров деталей (табл. 8).

Эффект упрочнения при Т.о.м.с. литейных выше, чем деформируемых. Предел прочности при закалке и старении возрастает на 35—60%. Режимы термич. обработки деформируемых и литейных магниевых сплавов приведены в табл. 1 и 2,

Рекомендуемые режимы термической обработки деформируемых алюминиевых

81. Режимы термической обработки деформируемых магниевых сплавов

35. Режимы термической обработки деформируемых магниевых сплавов [6, 14, 30, 65)

Таблица 8.4. Буквенно-цифровая маркировка технологической обработки деформируемых и литейных сплавов

35. Режимы термической обработки деформируемых магниевых сплавов [6, 14, 30, 65]

Режимы термической обработки деформируемых магниевых сплавов

Технологические свойства и режимы обработки деформируемых специальных латуней