Обработки допускается

В парообразующих поверхностях нагрева барабанного котла одновременно с образованием пара ввиду низкой растворимости солей в паре происходит увеличение концентрации их в воде. Для поддержания концентрации примесей воды в пределах, определяемых качеством получаемого пара и образованием отложений на внутренних поверхностях труб, соли и взвешенные примеси выводят из контура циркуляции вместе с водой, путем организации непрерывной продувки. Продувочная вода выводится из последней ступени испарения в количестве 0,5—3 % паропроизводитель-ности котла, в зависимости от применяемого метода обработки добавочной воды и схемы ступенчатого испарения.

В парообразующих поверхностях нагрева барабанного котла одновременно с образованием пара ввиду низкой растворимости солей в паре происходит увеличение концентрации их в воде. Для поддержания концентрации примесей воды в пределах, определяемых качеством получаемого пара и образованием отложений на внутренних поверхностях труб, соли и взвешенные примеси выводят из контура циркуляции вместе с водой, путем организации непрерывной продувки. Продувочная вода выводится из последней ступени испарения в количестве 0,5—3 % паропроизводитель-ности котла, в зависимости от применяемого метода обработки добавочной воды и схемы ступенчатого испарения.

Система работает при кратности упаривания 1,5—2,0 без обработки добавочной воды. В системе имеет место образование отложений, состав которых характеризуется содержанием следующих компонентов, %: органические вещества 29,91—29,36; ЗЮз—10,64— 19,81; Fe2O3 — 7,6—30; СаО — 11,3—12,96; MgO — 4,53—9,32; CuO —2,1—2,5; PaOs+AlaO3 — 4,75—9,8. Как и на других ТЭЦ в составе отложений преобладают органические соединения. На основании этих наблюдений, а также результатов стендовых исследований АзИНЕФТЕХИМ можно сделать вывод о необходимости проведения коагуляционной обработки добавочной воды для рассмотренных систем оборотного охлаждения.

Выбор принципиальной схемы химической или термической обработки добавочной воды для паровых котлов средней мощности производится на основании технико-экономических расчетов, в результате которых могут быть сопоставлены стоимости приготовления 1 т добавочной воды в различных установках.

«магнитной обработки не превышает 20—25% от соответствующего эффекта, обусловленного химическими стабилизационными присадками. Исходя из механизма стабилизационного процесса и некоторого опыта эксплуатации, следует ожидать положительных результатов от комбинированного применения магнитной обработки .добавочной воды и непрерывной очистки конденсаторных трубок рециркуляцией резиновых шариков.

Продувка системы без химической обработки добавочной воды

а) необходимость предварительной обработки добавочной воды при выборе термического способа водоподготовки с испарителями и паропреобразователями;

Рис. 7.12. Схемы обработки добавочной воды систем оборотного охлаждения

Рис. 7.13. Комбинированные схемы химического обессолива-ния и обработки добавочной воды систем оборотного охлаждения

12-3. Влияние на выбор схемы водоподготовки различных побочных факторов 406 12-4. Основные схемы обработки добавочной воды для питания паровых котлов 407

Выбор конкретной схемы водоподготовительной установки зависит от параметров пара, величины добавка и других условий. Ограничения по общему солесодержанию пара для предотвращения отложений в пароперегревателях вызывают необходимость соответствующего нормирования котловой воды. При установленных экономически допустимых величинах продувок это заставляет нормировать общее солесодержание питательной воды, а следовательно, и добавочной химически обработанной воды. Совместное рассмотрение требований по жесткости и общему солесодержанию является одним из важнейших критериев для выбора конкретной схемы обработки добавочной воды. Для станций с прямоточными котлами для возможного удлинения межпромывочного периода необходимо возможно меньшее содержание всех примесей.

Поверхность деталей, изготовляемых механической обработкой, в местах сварки не должна иметь грубых следов обработки. Чистота обработки допускается не ниже 4-го класса по ГОСТ 2789—59.

Корпусы и крышки редукторов Длина до 2 м Чугунное литье От 0,05 до 0,1 мм на длине детали при проверке на плите плоскости разъема щупом Старение производится в заготовках без предварительной механической обработки. Допускается естественное старение в течение 1,5 — 2 мес.

То же Длина более 2 м Чугунное литье От 0,1 до 0,15 мм на длине детали при проверке плоскости разъема на плите щупом Старение производится после предварительной грубой обработки плоскостей разъема. Допускается естественное старение в течение 2—3 мес.

Корпус редуктора при конструкции со сварным кожухом и отдельными крышками подшипников Все размеры Чугунное литье То же Старение производится в заготовке без предварительной механической обработки. Допускается естественное старение в течение от 1 до 3 мес. в зависимости от размеров

Полуфабрикаты должны поставляться, как правило, в термически обработанном состоянии. Поставка полуфабрикатов без термической обработки допускается в следующих случаях: 1) если механические и технологические характеристики металла, установленные в НТД, сохраняются после изготовления полуфабриката (например, методом проката, когда температура окончания операции формообразования не ниже температуры рекристаллизации — для углеродистой стали 750—700°С); 2) если на предприятиях — изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию с последующей термической обработкой или ее совмещением с изготовлением. При поставке полуфабрикатов без термической обработки поставщик полуфабрикатов обеспечивает контроль свойств на термически обработанных образцах. Допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена головной организацией по материалам и технологии, если это не указано в НТД на изделие.

При изготовлении литых фланцев с повышенной точностью вместо механической обработки допускается местная зачистка тыльной стороны фланцев только под гайки глубиной не более 1 мм.

Оборудование. При прецизионной обработке частота вращения шпинделя 1500—12000 мин-1, подача 0,01—0,2 мм/об. Для высокой точности обработки допускается радиальное биение подшипников рабочих шпинделей станка до 3 мкм; должна отсутствовать вибрация шпинделей и приспособлений с обрабатываемыми деталями. Необходимо обеспечить быстрый и удобный отвод стружки, удобное обслуживание и высокую степень автоматизации управления станком — автоматический останов, переключение и торможение шпинделей, ускоренные вспомогательные ходы. Оборудование должно иметь устройства: для тонкого регулирования положения и установки резцов, автоматического измерения детали и автоматической подналадки по мере износа инструмента, автоматический загрузки и выгрузки деталей.

Примечания: 1. Полирование на сукне указывают около знака обработки, например: V14 (на сукне). 2. Для полированных поверхностей, к которым не предъявляют повышенных требований качества обработки, допускается обозначение, «со полировать» (например, фаски очковых стекол лентикулярной формы). 3. Глазурованные поверхности керамических деталей обозначают: «глазуровать со».

Знаки обработки допускается проставлять как на выносных, так и на контурных линиях.

Знаки обработки допускается проставлять как на выносных, так и на контурных линиях.

Кольцевые швы (рис. 311, в) применяют так же часто, как и прямолинейные. По технике выполнения они значительно сложнее прямолинейных. В сварном изделии должен предусматриваться легкий доступ к внутренней стороне шва. Максимальное смещение кромок, предварительно механически обработанных, при сборке не должно превышать 0,5—1,0 мм. При заготовках, свальцованных из проката без механической обработки, допускается смещение до 6 мм. Эти швы свариваются специальными ползунами из двух половинок.