Обработки инструмент

Качество поверхностного слоя жаропрочных сталей и сплавов после механических, электрофизических и электррхимических методов обработки характеризуется следующими основными параметрами: шероховатостью поверхности, глубиной и степенью упрочнения и остаточными макронапряжениями.

Точность механической обработки характеризуется, как известно, величиной отклонений от заданного размера, геометрической формы, заданного относительного расположения поверхностей или других требований технических -условий при выполнении определенной технологической операции [9]. В настоящей работе разбираются главным образом вопросы, связанные с обеспечением точности размеров деталей или, как принято ее называть, размерной точностью.

Режим процесса электроискровой обработки характеризуется жёсткостью, под которой понимается соответствующее количество ампер, прочитанное по показаниям теплового амперметра разрядного контура, отнесённое к соответствующей величине напряжения, питающего данный контур. Жёсткость режима обработки определяет максимальную порцию металла, которая может быть вырвана в результате действия единичного импульса, а также чистоту поверхности и точность обработки. Скорость электроискро-

3) обтачивание с поперечной подачей (рис. 80, в). Эта схема обработки характеризуется тем, что кайдый резец обтачивает данную ступень с поперечной йода-чей snon, причем ширина каждого резца равна ширине обрабатываемой ступени. Эта схема может быть исЯоль-зована при обработке коротких цилиндрических, конических и фасонных участков детали.

Чистота поверхности после электроискровой обработки характеризуется показателями, приведенными в табл. 16.

Процесс резания при развертывании, позволяющий получить высокие классы точности и чистоту обработки, характеризуется следующим:

Характер изменения величины остаточных напряжений в поверхностном слое и толщины сжатого слоя в зависимости от продолжительности обработки характеризуется графиками, показанными на фиг. 66.

Точность обработки характеризуется величинами допущенных при обработке погрешностей, т. е. отступлением реальной детали от заданной. Погрешности обработки должны находиться в пределах допусков.

вать информацию о факторах на входе системы СПИД, порождающих погрешность обработки, а именно, об их значениях в текущем, т. е. в корректируемом, цикли обработки. Иными словами, следует применить управление «по возмущению». Техническая реализация указанного управления наталкивается на существенные труд* ности, которые обусловлены как сложностью осуществления измерений соответствующих факторов (проблема датчиков), так и тем, что «поведение» факторов, порождающих погрешности обработки, характеризуется статистической неустойчивостью, затрудняющей описание этого поведения с помощью устойчивых математических моделей или законов распределения. Вопросы компенсации случайной составляющей погрешностей обработки рассмотрены в работе [4].

Время обработки характеризуется суммой затрат времени по переходам

по времени, т. е. имеет место параллельно-последовательное сочетание действий инструментов. В этих случаях время обработки характеризуется суммой времен максимальных переходов

Схема всестороннего сжатия металла при прессовании приводит к значительным удельным усилиям, действующим на инструмент. Поэтому инструмент для прессования работает в исключительно тяжелых условиях, испытывая кроме действия больших давлений действие высоких температур. Износ инструмента особенно велик при прессовании сталей и других труднодеформируемых сплавов из-за высоких сопротивления деформированию и температуры горячей обработки. Инструмент для пресования изготовляют из высококачественных инструментальных сталей и жаропрочных сплавов. Износ инструмента уменьшают применением смазочных материалов, например, при прессовании труднодеформируемых сталей и сплавов используют жидкое стекло со специальными свойствами. Основным оборудованием для прессования являются вертикальные или горизонтальные гидравлические прессы.

В конструкции, изображенной на рис. 158, а, инструмент на участке т врезается в вертикальную черную стенку изделия. В процессе обработки инструмент испытывает одностороннее давление, отчего отверстие уходит в сторону, противоположную стенке.

В себестоимости алмазной обработки значительное место занимают расходы на инструмент. Это приходится учитывать как при выборе характеристики шлифовального круга, так и при назначении режимов обработки. Инструмент и режимы должны обеспечивать высокую производительность и качество обработанной поверхности, а также минимальный удельный расход алмаза на единицу объема снятого металла.

Промышленностью выпускается большая номенклатура алмазных кругов, отличающихся по прочности зерна, связке, концентрации зерен в алмазоносном слое. Круги имеют также различную ширину алмазоносного слоя. Все эти характеристики оказывают существенное влияние на показатели алмазной обработки. Алмазы обычной прочности (AGO) — наиболее дешевые, зерна их имеют наибольшее число режущих кромок, они обладают и наибольшей режущей способностью, притом она мало изменяется во времени. Последнее объясняется тем, что износ зерен у алмазов данной марки происходит в основном в форме микровыкрашиваний кромок, режущая способность при этом каждый раз как бы заново восстанавливается. Алмазы более высокой прочности, чем АСО, по своим свойствам стоят ближе к природным алмазам. Стойкость к износу у них выше. Сам износ проявляется не столько в сколах,сколько в притуплении кромок зерен с образованием на них полосок износа. Режущая способность при этом падает. Особенно это проявляется при металлической связке. Средняя интенсивность съема за 10 мин работы кругом АСО12М5— 100% составила 370 мм3/мин, кругом АСР12М5—200мм3/мин и кругом АСВ12М5— только 95 мм3/мин. Из этого следует, что с точки зрения производительности для заточки инструментов из твердого сплава наиболее подходят круги из алмаза обычной прочности.

Построение эквидистанты. Эквидистанта представляет собой изображение траектории движения центра фрезы. Точки траектории располагаются на расстояниях, равных радиусу фрезы по отношению к заданному контуру детали. В нашем случае деталь имеет две плоскости симметрии. Поэтому достаточно построить зквидистанту только для четвертой части детали (рис. 95, б). Перед началом обработки инструмент должен располагаться на некотором расстоянии от обрабатываемой детали

В конструкции, изображенной на рис. 158, а, инструмент на участке т врезается в вертикальную черную стенку изделия. В процессе обработки инструмент испытывает одностороннее давление, отчего отверстие уходит в сторону, противоположную стенке.

Методы обработки Инструмент и приспособления Оборудование

При этом виде обработки (рис. 220) заготовка 1 и инструмент 2 присоединяются к источнику постоянного тока 4 через регулируемое сопротивление 5. Заготовка соединяется с положительным полюсом, а инструмент — с отрицательным. В процессе обработки инструмент смачивается рабочей жидкостью 3 и перемещается по за-

Э л е к т р о д-и нструмент слу -жит для подвода тока и направления разряда на место обработки. Инструмент при электроискровой обработке может быть значительно мягче обрабатываемого изделия.

Основным требованием к материалу инструмента является высокая износостойкость в процессе электроискровой обработки. Факторы, определяющие износостойкость инструмента, перечислены в табл. 17.

сти спекается при температуре 600— 800° С. Трудоемкость изготовления прессованных электродов-инструментов в 8— 10 раз ниже, чем изготовляемых обычными приемами с применением слесарной обработки. Стойкость прессованного инструмента в 2 раза выше стойкости литого медного инструмента.