Обработки измерительной

Изменение свойств сплава, которое создается в результате термической обработки, должно быть остаточным, иначе в термической обработке не было бы никакого смысла.

РАССЕЯНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ —• изменение св-в материала при переходе от одного образца к другому внутри одной серии идентичных образцов, изготовленных из материала одного состояния. Р. м. с. связано с колебаниями химич. состава материала, отклонениями в режимах технологии производства полуфабрикатов, неоднородностью структуры материала (ликвационные последствия, различные ориентации и св-ва самих зерен, различия в границах зерен, наличие включений, искажения кристаллич. решетки и т.д.), а также с изменением условий изготовления и испытания образцов (колебания режимов термич. обработки, изменение радиуса закругления режущей кромки инструмента в процессе обработки, различия в точности установки образцов в захватах машины и т. д.).

При изменении условий обработки (изменение радиуса обработки, свойств материала, припуска и т. д.) происходит смещение границ поля «скорость—подача», и рабочая точка меняет свое положение. На рис. 5.26 показаны эти изменения в случае регулирования подачей (при постоянной скорости резания) в зависимости от физических свойств материала обрабатываемой заготовки (в точке А материал имеет более высокую твердость) и от геометрических размеров заготовки.

160. ГОСТ 2.310 — 68* (СТ СЭВ 367 — 76). ЕСКД. Нанесение на чертежах обозначений покрытий, термической и других видои обработки. (Изменение 1, ИУС К> 4, 1973 г.).

На линиях из станков с ЧПУ и с управлением от ЭВМ переналадка инструментов и режимов обработки, изменение ходов рабочих и транспортно-загрузочных органов выполняются автоматически, а переналадка зажимных приспособлений — вручную или автоматически.

В начале цикла обработки, одновременно с подводом шлифовального круга, подается команда на подвод измерительной призмы. Сжатый воздух под давлением 4—6 кГ/см2 поступает в цилиндр 12, и шток 14 перемещает каретку 13 с корпусом 8 к обрабатываемой детали. Призма /5 твердосплавными опорами // сядет на обрабатываемую поверхность раньше, чем каретка 13 упрется в корпус устройства 12. Поэтому каретка будет перемещаться относительно корпуса 8, преодолевая действие пружин 5, которые создают усилие прижатия твердосплавных опор // к обрабатываемой поверхности. В процессе обработки изменение размера изделия через штифты 6, 9 и 10 передается штоку индуктивного датчика 4. Измерительное усилие создается пружиной 7. В начале обработки идет съем припуска при черновой подаче. Когда величина припуска станет равной величине припуска на выхаживание, прибор выдает команду на прекращение подачи. 'По достижении изделием заданного размера по команде прибора осуществляется быстрый отвод бабки шлифовального круга и измерительной призмы в исходное положение.

Изменение частоты колебаний в диапазоне 10—20 кгц не вызывает заметной разницы в скорости ультразвуковой обработки, в износе инструмента и чистоте обрабатываемой поверхности. Одним из механических параметров, который влияет на скорость ультразвуковой обработки, является давление инструмента на обрабатываемую деталь.

Величина давления практически не оказывает существенного влияния на износ инструмента. Исследования показали, что скорость ультразвуковой обработки в большей степени зависит от величины зерна абразива. Как при обработке твердого сплава, так и при обработке керамики существует оптимальная величина зерна абразива, при которой скорость обработки получается максимальной. Так, при обработке этих материалов оптимальное зерно было № 90 (карбид бора). Изменение величины зерна в ту и другую сторону от оптимального значения сопровождается снижением скорости обработки.

Виброизолирующие муфты с торсионом, навитым из стальной или титановой ленты, обладают преимуществами перед известными конструкциями в качестве виброизолятора крутильных колебаний как более технологичные, так как навивка торсионов не требует специального оборудования для устранения разностенности. Технология изготовления безотходная (не требует механической обработки). Изменение виброизолирующих свойств муфты (жесткость, демпфирование) в широких пределах легко достигается варьированием параметров муфты (ширина и толщина ленты, угол и натяжение при намотке, наличие антифрикционного покрытия на ленте).

III. Температурные деформации Изменение разме -ров, формы и положе -ни я частей агрегата вследствие влияния температуры внешней среды, трения частей и теплоты резания или деформирования Изменение разме -ров, формы и положения частей принадлежностей агрегата и приспособлений вслед -ствие влияния темпе -ратуры внешней ере -ды; температуры, развиваемой в процессе обработки Изменение разме -ров. фо р м ы и п о-л о УЛ о -ПИЯ pe>KVl ЦП X ЧЛОМСП -топ пнстпумен-рл ^следствие влияния температуры внешней среды или теплоты, разви -ваемой в процессе об -работки Изменение размеров, формы и поло/ко -нпя элементов зато -тонки пли полуфабриката под влиянием температуры внешней среды п теплоты, разви -в;земой ь процессе обработки Изменение р. а змер -HI, < параметров контр льл ы\ и измерите, ьиык средств вслед -ст не изменен и я тем -пе птуры ппешпеП среды, теплоты рук поверяющего и Других причин

обрабатываемых деталей, являются геометрические погрешности станка, инструмента и приспособления, переменная жесткость системы СПИД по координате перемещения режущего инструмента из-за изме-нения величины упругих перемещений узлов станка вследствие перемещения силы резания в процессе обработки; изменения жесткости обрабатываемых деталей как вследствие изменения координаты приложения силы резания, так и изменения размеров детали в процессе ее обработки (изменение размеров сечения детали вследствие снятия слоя материала) и др.

Устройства с автоматическим механическим сканированием позволяют получать изображение высокого качества, одновременно выделять несколько параметров измерительного сигнала, широко использовать вычислительную технику для обработки измерительной информации. Недостатком этих устройств является наличие механически перемещающихся частей, что обуславливает невысокую производительность и надежность, позволяет контролировать объекты лишь с определенной формой поверхности.

Устройства с автоматическим механическим сканированием позволяют получать изображение высокого качества, одновременно выделять несколько параметров измерительного сигнала, широко использовать вычислительную технику для обработки измерительной информации. Недостатком этих устройств является наличие механически перемещающихся частей, что обуславливает невысокую производительность и надежность, позволяет контролировать объекты лишь с определенной формой поверхности.

Рассмотрим кратко основные типы лазерных измерителей линейных -размеров, которые классифицируем по способу обработки измерительной информации на следующие группы: лазерные системы бегущего луча (ЛСБЛ), лазерные дифрактометры (ЛД),^ лазерные интерферометры (ЛИ), лазерные триангуляционные измерители (ЛТИ) и лазерные эллипсометры (ЛЭ). Принцип действия ЛСБЛ основан на сканировании объекта тонким лазерным лучом, перемещение которого в пространстве по заданной траектории осуществляется с помощью специального устройства — сканатора. Наиболее распространены оптико-механические сканаторы, в которых управление лучом в пространстве осуществляется с помощью подвижных зеркал или линз. В последнее время находят применение более быстродействующие электро- и акустооптические сканаторы. Примером ЛСБЛ может быть лазерный диаметромер фирм SIRA-, (Англия) (рис. 7, а). Прибор состоит из еканатора, фотоприемника и системы регистрации, Луч лазера /

Современный этап экспериментальных исследований в машиностроении связан с разработкой принципиально новых технических средств сбора и обработки измерительной информации — автоматизированных измерительных информационных систем (АИИС). Эти системы позволяют значительно повысить эффективность классических экспериментальных исследований машин и механизмов, а также изучить количественные значения качественно новых информационных характеристик исследуемых процессов, получение которых ранее либо было сопряжено с неприемлемыми затратами времени и средств, либо было вообще невозможно. Развитие технической диагностики в машиностроении немыслимо сегодня без создания и широкого внедрения автоматизированной аппаратуры контроля качества продукции, являющейся подтипом или разновидностью АИИС.

Автоматизация эксперимента в машиностроении предполагает существование следующих достаточно развитых этапов сбора и обработки измерительной информации: 1) преобразование механических процессов в первичный электрический сигнал с тем или иным информативным параметром; 2) преобразование первичного электрического сигнала во вторичный, обладающий заданной структурой,— различного вида модуляции информативной составляющей сигнала или цифровая форма представления данных; 3) автоматическая быстродействующая регистрация измерительной информации в виде, удобном для автоматизированной обработки на ЭЦВМ; 4) автоматизированная обработка результатов эксперимента.

решен сегодня не только в теоретическом, но и в практическом плане [2]. Задачи автоматической регистрации и обработки измерительной информации в настоящее время не решены в достаточной степени. Такое положение объясняется прежде всего тем, что известные типы регистраторов могут быть использованы в АИИС крайне ограниченно и в большинстве случаев только для качественного экспресс-анализа экспериментальных данных. Однако применение достаточно развитых средств регистрации, хранения и обработки данных, заимствованных из области вычислительной

техники, далеко не всегда является удовлетворительным с точки зрения соотношения «эффективность/стоимость». Кроме того, их использование часто затруднено или вообще невозможно в условиях, сильно отличающихся от стационарных. Указанные особенности требуют разработки основных теоретических положений по созданию и применению специальных устройств регистрации, хранения и обработки измерительной информации, предназначенных для исследования динамики машин и механизмов. При этом может быть широко использован опыт создания подобных устройств для вычислительной техники, а существующая в настоящее время элементная база на основе интегральных схем может обеспечить высокую эффективность разрабатываемых средств для указанных АИИС.

Устройства первого класса смогут регистрировать не менее 90 -г- 95% процессов первого класса и 70 ч-80% — второго класса, а погрешность обработки измерительной информации, связанная с ограниченной емкостью регистратора, не превысит 1 -=- 5 % [4].

обеспечивающих иинйиальное приршцение лобового сопротивления перемещению колокола в жидкости, рассмотрим гидродинамические процессы в вытеснителе 2 (см. рисунок) с вращающийся колоколом I ll,2J. Как видно ив рисунка. КРС содержит источник расхода 3, запорные органы Л и 5, градуируемый или поверяемый прибор 6, а также устройство вращения колокола (УВК) с системой управления (СУ УВК) и программным задатчиком(ПЗ), устройство индикации положения колокола (УИПК), электронный хронометр (ЭХ), систему сбора и обработки измерительной информации (ССОИ) и систему автоматического управления (САУ) работой КРС с датчиками Д1,... ДЗ. Во время измерительного цикла предварительно наполненный колокол I опускается, вытесняя контрольную дозу газа через испытываемый прибор 6. По известный объему вытесненной дозы и времени ее истечения через прибор 6 и показаниям системы ССОИ определяют погрешность испытываемого прибора.

25. Зевелев А.Я. О связи параметров газообразных сред с характеристиками пневматических цепей. // Методы и устройства сбора и обработки измерительной информации.- К.:Технпса, 1976, с.3-6.

25. Зевелев А.Я. О связи параметров газообразных сред с характеристиками пневматических цепей. // Методы и устройства сбора и обработки измерительной информации.- К.:Технгка, 1976, с.3-6.