Обработки направляющих

Под стойкостью инструмента Т понимают суммарное время (мин) его работы между переточками на определенном режиме резания. Стойкость токарных резцов, режущая часть которых изготовлена из разных инструментальных материалов, составляет 30— 90 мин. Стойкость инструмента зависит от физико-механических свойств материала инструмента и заготовки, режима резания, геометрии инструмента и условий обработки. Наибольшее влияние на стойкость оказывает скорость резания.

Обработка материалов ионно-плазменными потоками позволяет формировать на поверхности тонкие покрытия различного состава и тем самым изменять поверхностные свойства металлов и сплавов в широких пределах. Уникальные свойства композиций "основа—покрытие" могут быть обеспечены нанесением многослойных покрытий, выбором различной толщины модифицированных слоев, а также вариацией технологических режимов обработки. Наибольшее распространение получили методы нанесения износостойких покрытий в вакууме. Преимущества данных физических методов связаны с высокой степенью чистоты технологического процесса, с возможностью контроля и воспроизведения режимов ионно-плазменной обработки. Методы нанесения покрытий в вакууме различаются механизмами генерации плазменных потоков и включают три стадии процесса: генерацию потока частиц; осаждение плазменного потока; формирование покрытия на поверхности материала.

Микроструктура белых слоев, полученных в результате различной обработки стали и чугунов, представляет собой мелкоигольчатый мартенсит и остаточный аустенит с карбидами. Дисперсность мартенсита в среднем на 2—3 балла меньше по сравнению с мартенситом обычной закалки, особенно в эвт'ектоидных и заэвтектоидных сталях и сталях, легированных элементами, способствующими измельчению мартенсита. Дисперсность карбидов в белых слоях в 2—3 раза больше, а размер зерна остаточного аустенита на порядок меньше, чем в стали после закалки и низкого отпуска. При этом количество остаточного аустенита в белом слое увеличивается с повышением содержания углерода в исходной стали и не зависит от способа поверхностной обработки. Наибольшее количество остаточного аустенита наблюдается в поверхностных слоях после ФРУО, приводящей к наибольшему увеличению содержания углерода в белЪм слое.

Анализ результатов расчета для базовой наработки пути трения, равной 1000 км, показал, что конструктивные факторы оказывают значительное влияние на неравномерность износа направляющих и погрешность обработки. Наибольшее влияние оказывают длина направляющих стола и суппорта и ширина граней. Из эксплуатационных факторов наибольшее влияние на долговечность оказывают концентрация абразивных частиц в смазке и длина обрабатываемых деталей. Узел трения, имеющий оптимальные параметры, менее чувствителен к воздействию эксплуатацион-

Горючие газы. Для газопламенной обработки наибольшее значение имеют газы и пары жидкостей, дающие в смеси с кислородом высокую температуру пламени. Лучшие результаты показывают горючие материалы с высоким содержанием углерода.

За последние годы проведен ряд -исследований, характеризующих влияние на межкристаллитную коррозию состава металла и способа его термической и механической обработки. Наибольшее число аварий, происшедших вследствие хрупких разрушений металла, наблюдалось в котлах из стали с содержанием углерода ниже 0,15%. Низколегированные стали являются более устойчивыми к трещинообразованию, чем обычная малоуглеродистая сталь.

Наибольшее влияние на точность обработки, как правило, оказывает износ шпинделя и направляющих станка.

Под стойкостью инструмента Т понимают суммарное время (мин) его работы между переточками на определенном режиме резания. Стойкость токарных резцов, режущая часть которых изготовлена из разных инструментальных материалов, составляет 30 ... 90 мин. Стойкость инструмента зависит от физико-механических свойств материала инструмента и заготовки, режима резания, геометрии инструмента и условий обработки. Наибольшее влияние на стойкость оказывает скорость резания.

Наибольшее применение в промышленности среди операций СЛО нашли операции газолазерной контурной обработки и резки листовых материалов толщиной 0,2—10 мм. В этом диапазоне лазерная резка успешно конкурирует с существующими газоэлектрическими методами, обеспечивая качество реза, достаточное для того, чтобы либо полностью, либо частично исключить последующую обработку кромки. Наиболее целесообразно ее использование для получения деталей сложного контура в условиях мелкосерийного производства из наиболее применяемых конструкционных сплавов: углеродистых и нержавеющих сталей, титана и алюминия.

Для газопламенной обработки наибольшее распространение получил ацетилен, при сгорании в кислороде которого образуется пламя с более высокой температурой, чем при сгорании других горючих газов -заменителей ацетилена.

При низких температурах обработки наибольшее применение получили мас-лянографитовые смазки, при высоких — графит, стекла и шлаки.

Механическое шабрение производится посредством специальных станков, осуществляющих возвратно-поступательное движение шабера. Распространения такие станки не получили ввиду отсутствия значительных преимуществ по сравнению с ручным шабрением. При шабрении применяют специальные шабровочные линейки и шабровочные плиты. Процесс шабрения требует больших физических усилий и -высокой квалификации рабочего, весьма трудоемок и удлиняет цикл производства, поэтому все больше вытесняется более производительным и совершенным шлифованием, обеспечивающим высокие точность и шероховатость поверхности. Этот способ отделочной обработки направляющих станин наиболее распространен, особенно в серийном и крупносерийном преизводстве. Трудоемкость обработки направляющих шлифованием в 4—5 раз меньше, чем отделка их шабрением.

сов. Это зависит от качества обработки направляющих и станины.

8. Типовой технологический процесс обработки направляющих втулок клапанов

Для некоторых двигателей вместо трудоемкой операции притирки клапанов применяют шлифование гнезд (после запрессовки и окончательной обработки направляющих втулок) при помощи вибрационной оправки. Оправку приводят во вращение с числом оборотов до 12 000 в минуту; она хорошо самоустанавливается. Обработку ведут вначале грубыми, а затем чистовыми шлифовальными кругами. После такой обработки клапан плотно устанавливается по фаске гнезда.

Основным видом отделочной обработки направляющих является шлифование. Припуски на шлифование — 0,2—0,3 мм. Практически получаемые высоты неровностей — 10—20 мк.

Точное строгание. Этот способ обработки направляющих в сочетании с притиркой пастой или декоративным шабрением в несколько раз производительнее исправления направляющих шабрением.

Наибольшее распространение получили приспособления для обработки направляющих станин шлифованием.

Фиг. 22. Базирование приспособления для обработки направляющих по вершинам призматических направляющих: / и 2 — поверхности, на которых базируется приспособление.

ками и могут соединяться между собой, образуя направляющие соответствующей длины (фиг. 23). По рельсам, как по базовым поверхностям, перемещается плита, на которой смонтированы соответс" вующие аппараты для обработки направляющих. Используя искусственные базы, обрабатывают основные рабочие поверхности станин, после чего рельсы переустанавливают и обрабатывают те поверхности, которые первоначально находились под

* Для обеспечения возможности обработки направляющих станины токарного станка для салазок суппорта по всей их длине приспособление с резцом целесообразно помещать не на левой, как это показано на фиг. 25, а на правой стороне плиты. — Ред.

На фиг. 29 приведено приспособление для обработки направляющих токарных станков способом наружной протяжки.