Обработки обеспечивается

Лазерную резку материалов осуществляют как в импульсном, так и в непрерывном режиме. При резке в импульсном режиме непрерывный рез получается в результате наложения следующих друг за другом отверстий. Наиболее широкое применение получила резка тонкопленочных пассивных элементов интегральных схем, например, с целью точной подгонки значений их сопротивления или емкости. Для этого применяют импульсные лазеры на алюмо-иттриевом гранате с модуляцией дробности, лазеры на углекислом газе. Импульсный характер обработки обеспечивает минимальную глубину прогрева материала и исключает повреждение подложки, на которую нанесена пленка. Лазерные установки различных типов позволяют вести обработку при следующих режимах: энергия излучения 0,1 ... 1 МДж, длительность импульса 0,01 ... 100 икс, плотность потока излучения до 100 мВт/см2, частота повторения импульсов 100 ... 5000 импульсов в 1 с. В сочетании с автоматическими управляющими системами лазерные установки для подгонки резисторов обеспечивают производительность более 5 тысяч операций за 1 ч. Импульсные лазеры на алюмо-иттриевом гранате применяют также

процесса плоскостной обработки обеспечивает почти полное облучение обрабатываемой поверхности (К3 = 0,96), тем не менее, возникают участки со значительным снижением твердости вследствие многократного перекрытия материала зонами лазерного воздействия. Очевидно, для уменьшения размеров таких участков целесообразно некоторое увеличение шага обработки с тем, чтобы уменьшить эффект многократного отпуска материала в узловых точках.

(ЭГСП). Каждый из них имеет наиболее эффективную область применения в зависимости от условий работы (наличие релаксаций, величина поддерживаемой рабочей зоны, степень быстродействия и др.). Тип привода определяют по величине /0: если fa = 50 -•--=-100 Гц, то ЭМСП обеспечивает режим работы станка. При этом отпадает необходимость в одной гидростанции, сокращается производственная площадь и пр. Если же fa ^ 80 Гц, то требуемое качество обработки обеспечивает только ЭГСП, имеющий большее быстродействие и меньшую величину перерегулирования, чем у ЭМСП. Поскольку наиболее часто задаются условия чистовой обработки, где fa « 90 -=-100 Гц, для дальнейших расчетов в качестве исходного выберем ЭГСП.

В основу типизации технологических процессов положен метод технологической последовательности, основоположником которого является проф. А. П. Соколовский. В соответствии с этим методом общность технологических процессов механической обработки обеспечивает возможность производства деталей каждой классификационной группировки по одному маршруту (создание деталепроцессов).

Типизация технологических процессов и групповой метод обработки обеспечивает применение рациональных исходных заготовок, прогрессивных методов обработки, автоматизированного переналаживаемого и агрегатного технологического оборудования, автоматических линий; станков с ЧПУ и промышленных роботов.

вая ступень предназначена для обработки торца выточки, вторая ступень — для упора в поверхность детали. Расстояние между вставками обеих ступеней выдерживают с высокой точностью путем одновременного затачивания. При применении такого инструмента следует принимать специальные меры для удаления стружки с поверхности детали, в которую инструмент упирается второй ступенью, а также для смазывания зоны контакта между второй ступенью инструмента и деталью во избежание повышенного трения. Такой способ обработки обеспечивает допуск расположения торца до 0,06 мм.

Каждый из указанных методов обработки обеспечивает определенные экономическую точность и качество поверхности.

Отжиг, проводимый на металлургических заводах после горячей механической обработки, обеспечивает получение однородного мелкого зерна и структуры зернистого перлита низкой твердости.

хрупкости (при содержании более 1"/0 Мп). Применение мелкозернистой стали и оптимального режима термической обработки обеспечивает получение хороших пластических свойств наряду с высокой прочностью стали.

Этот вид обработки обеспечивает высокое качество подготовки поверхности перед консервацией, он включает обработку поверхности металлическим песком (пескоструйная очистка) и металлической дробью (дробеструйная очистка).

Рациональное построение схемы выполнения заданной операции механической обработки обеспечивает

В массовом и крупносерийном производстве при изготовлении взаимозаменяемых деталей требуемая точность обработки обеспечивается главным образом соответствующей настройкой станков. В мелкосерийном и единичном производстве высокая точность достигается применением дополнительных отделочных операций и путем использования исполнителей работы более высокой квалификации.

Точность обработки обеспечивается тем, что летучий суппорт в это время давлением в гидроцилиндре радиальной подачи поджат к радиальному мертвому упору..

дущем круге. Ведущий круг наклонен относительно ножа на угол ав.к для создания осевой подачи обрабатываемой детали. Транспортным устройством, подающим детали в зону обработки, обеспечивается разрыв между деталями около 100 мм. При прохождении детали в зоне шлифовального круга проводится черновое (до размера 40,8_0>1 мм, параметры шероховатости Ra'= 2,5 мкм), получистовое (до размера 40,55_0j05 мм, параметры шероховатости Ra '= 1,25 мкм, отклонение от прямолинейности поверхности 0,08 мм) и чистовое (до размера 40,3_0io3 мм; параметр шероховатости Ra ='0,63 мкм, отклонение от прямолинейности поверхности 0,07 мм) шлифование. Правка шлифовального и ведущего кругов осуществляется периодически алмазами в оправе 3908-0209. Шлифовальные круги при черновом и получистовом шлифовании ПП600Х 200X305 24А40СМ16К5, при чистовом — ПП600Х 200X305 24А25СМ16К5 (в наборе из двух штук). Ведущие круги ПП400Х 200X225 (1 шт.) и ПП400Х150X225 (2 шт.), 16А16ТВ (в наборе из трех штук). Один набор шлифовальных кругов в процессе резания обрабатывает около 30 000 деталей и изнашивается до минимально допустимого диаметра 340 мм. Правка шлифовального круга после обработки 80—120 деталей определяется окончательно при эксплуатации автомата.

Концентрация обработки обеспечивается несколькими способами: 1) применением многопозиционных поворотных приспособлений и приспособлений для обработки детали на одном станке за несколько установок (рис. 103, д); 2) применением револьверных многошпиндельных головок (рис. 103, е); каждая позиция такой револьверной головки может быть использована или для одного перехода данной детали (например, одна многошпиндельная головка для сверления отверстий, другая — для зенкерова-ния тех же отверстий и т. д.), или для обработки разных деталей; при этом на станке обычно имеется основной рабочий шпиндель с магазинной сменой инструментов и отдельно револьверная головка с многошпиндельными насадками; 3) совмещение черновой обработки, например, обдирочного фрезерования с чистовой обработкой плоскостей и отверстий лучше всего достигается выделением специального шпинделя, несущего обдирочный режущий инструмент (рис. 103, ж); этот инструмент заменяется вручную только для переточки, второй шпиндель работает с автоматической сменой инструмента из магазина; 4) несложные в технологическом отношении различные детали небольших и средних размеров можно обрабатывать совместно, по общей программе (рис. 103, в).

Сжатый воздух, питающий пневматическую измерительную систему, проходит блок очистки и стабилизации давления, а затем через входное сопло 16 поступает в измерительную камеру 17, образованную гибким шлангом. Воздух истекает в атмосферу через зазоры, образуемые кромкой отверстий измерительных сопел и обрабатываемой поверхностью детали. По мере снятия припуска зазор между пробкой и поверхностью изделия возрастает, благодаря чему увеличивается расход сжатого воздуха и понижается давление в измерительной камере 17, соединенной каналом 7 с отсчетным устройством (прибор типа БВ- , 6017-4К). Автоматическое управление циклом обработки обеспечивается тремя командами, поступающими от электронного реле к исполнительным органам станка при срабатывании соответствующих электроконтактов прибора.

в процессе его обработки обеспечивается высокая точность получаемых изделий. Непрерывность процесса значительно упрощает внедрение автоматизации. Этот процесс широко применяется для организации автоматизированного производства стальных шаров, требующихся в больших количествах для шариковых подшипников и для шаровых мельниц, служащих для помола руды, угля, цемента и других материалов. При этом способе процесс непрерывного формообразования осуществляется прокаткой заготовки между валками, на поверхности которых сделаны ручьи по винтовой линии (рис. 2).

В массовом производстве необходимое качество обработки обеспечивается установлением условий статистического управления и регулирования технологического процесса (ГОСТ 15895-77).

качество обработки обеспечивается при работе шпинделем, имеющим обратное вращение (рис. 61, б). В качестве смазки рекомендуется применять жидкость следующего состава: 60% олифы, 30% скипидара и 10% керосина.

Для деталей точных приборов не требуется высокой прочности, которую имеют среднелегированные сплавы с (ее + Р)-структурой. Однако объемные изменения при низкотемпературных фазовых превращениях в сплавах этой группы сравнительно невелики, и стабилизация размеров путем термической обработки обеспечивается более надежно по сравнению с другими сплавами. Если деталь предназначена для длительной работы в условиях циклических теплосмен, из-за гетерофазной структуры, одна из составляющих которой (сс-фаза) анизотропна, следует опасаться необратимых изменений формы деталей.

помощью зажима 4. Завинчиванием гайки 5 обеспечивается плотное прилегание как самого инструмента, так и планки 3 к корпусу 6 приспособления. К концевой части планки 3 винтами // крепятся кабели вторичной цепи трансформатора. Плотное прилегание инструмента к обрабатываемой поверхности / и создание требуемого давления в зоне обработки обеспечивается спиральной пружиной 7; давление регулируется винтом 9. Корпус приспособления крепится через изоляционную втулку 8 и клеммы 12 при помощи стержня 10 к резцедержателю суппорта станка. Твердосплавная пластина-инструмент имеет возможность поворачиваться вокруг оси винта-зажима 4 на величину, обеспечивающую использование всей сферической поверхности пластины. Приспособление выполнено спаренным, процесс нанесения антифрикционного покрытия и упрочнения совмещен в одну технологическую операцию.

Условия работы инструмента определяют выбор режимов термической обработки сталей. Высокое качество термической обработки обеспечивается защитой поверхности от обезуглероживания; соблюдением условий и температур нагрева, а также условий охлаждения для достижения оптимального сочетания свойств при наименьшей деформации инструментов.