Обработки обеспечивают

7) максимально возможное применение автоматизации и механизации станков, автоматизации контроля деталей (в процессе обработки), обеспечивающих значительное сокращение машинного и вспомогательного времени;

Со все возрастающим усложнением и ужесточением условий эксплуатации современной техники чрезвычайно актуальной стала проблема создания материалов, видов их обработки, обеспечивающих наряду с высокой прочностью достаточную надежность против разрушения. Именно поэтому в последние годы большое значение придается изучению процесса разрушения и влияния различных структурных и технологических факторов на характеристики разрушения.

4) прогнозирование оптимального химического состава, технологии производства и обработки, обеспечивающих получение требуемого соотношения свойств материалов.

Дислокационный механизм возникновения макронапряжений и их знака требуется самостоятельно глубоко теоретически и экспериментально изучить. Поэтому ранее рассмотренный механизм формирования технологических макронапряжений, несмотря на его некоторую условность и ряд. допущений в оценке напряженного состояния поверхностного слоя, обусловленного одновременным протеканием в процессе механической обработки деформационных, тепловых, диффузионных и других процессов, позволяет в первом приближении объяснить экспериментально наблюдаемое распределение макронапряжений по глубине поверхностного слоя и дать рекомендации по выбору методов и режимов обработки, обеспечивающих получение поверхностного слоя детали требуемого качества.

обработки, обеспечивающих наибольшую долговечность гусениц. Лабораторные исследования показали, что наименьший износ шарнира получается при сочетании звена из стали 35ХГ2, закаленной до твердости 325^-401Я5, и пальца из стали 45 с поверхностной закалкой до твердости HRC 60—62. Производственные испытания, проведенные в различных почвенно климатических условиях, подтвердили лабораторные испытания, а именно, износ проушин экспериментальных звеньев был в 1,5— 2,5 раза меньше износа проушин серийных звеньев.

Правильное решение, принятое при выборе параметров шероховатости поверхностей деталей, а также при выборе методов обработки, обеспечивающих получение поверхностей с заданной шероховатостью, оказывает серьезное влияние на качество конструкции, ее технологичность и позволяет установить наиболее экономичные методы изготовления деталей (см. гл. 7).

Разделение геометрических свойств обработанных поверхностей на макро- и микронеровности в ряде случаев весьма условно, а оценка шероховатости по средней высоте неровностей не позволяет правильно оценить эксплуатационные свойства деталей машин. Одной из важнейших задач научных исследований в области разработки и совершенствования методов формообразования рабочих поверхностей деталей машин является создание методов обработки, обеспечивающих высокую контактную жесткость соединений и других эксплуатационных свойств вследствие оптимальной геометрии поверхности и профиля отдельных неровностей.

Разработка математического описания рассматриваемого объекта управления проводится с целью выявления возмущающих и управляющих воздействий на величину упругих деформаций обрабатываемой детали, формирования оптимальных или квазиоптимальных алгоритмов управления, а также последующего проектирования систем автоматического управления процессом обработки, обеспечивающих заданные -показатели качества управления в установившихся и переходных режимах. В подобных системах показатели качества управления выходной координатой — упругими деформациями технологической системы — непосредственно характеризуют погрешности формы детали, обусловленные действием различных возмущений,

1. Исследования в области изыскания оптимальных условий механической обработки, обеспечивающих повышение производительности труда и улучшения качества выпускаемой продукций машиностроительного производства.

Правильное решение, принятое при выборе параметров шероховатости поверхностей деталей, а также при выборе методов обработки, обеспечивающих получение поверхностей с заданной шероховатостью, оказывает серьезное влияние на качество конструкции, ее технологичность и позволяет установить наиболее экономичные методы изготовления деталей. ГОСТ 2789—73 не содержит никаких указаний по затронутым вопросам. Поэтому ниже приводятся соответствующие рекомендации, основанные на данных практики работы

увеличения количества следов движений режущих точек инструмента на заготовке, а следовательно, времени обработки и точности движения формообразующих органов, т. е. удорожания станка. Целесообразно создание отдельных станков: 1) для предварительной обработки, на которых снимается максимально допускаемое точностью и жёсткостью заготовки или инструмента сечение стружки, 2) для чистовой обработки, обеспечивающих требуемое приближение к заданной поверхности, определяемое величиной подачи, остротой и точностью формы режущей кромки, точностью движения её относительно заготовки (с наименьшей деформацией всей системы).

печь, через к-рую нагреваемые изделия транспортируют, проталкивая их по поду или подовым брусьям с помощью электрич. или гидравлич. толкателя, установл. перед торцом загрузки. Применяются для нагрева металлич. изделий перед горячей обработкой давлением или для термич. обработки, обеспечивают интервал темп-р нагрева изделий от 400 до 1400 "С. Наиболее крупные Т.п. -в прокатном произ-ве (см. Методическая печь). Т.п. вытесняются проходными печами более соверш. типов (напр., печами с шагающими балками).

На рис. 4.9 показан пример выбора баз черновой обработки. Черновой базой I—I служит ось симметрии двух смежных цилиндров, а базой II—II — ось поверхностей большего по длине цилиндра. Эти две базы позволяют получить более точные по размерам поверхности отливки. Третьей базой служит необрабатываемая литая поверхность III—III. Выбранные базы черновой обработки обеспечивают надежную установку и фиксацию заготовки при механической обработке.

Для обработки валов на АЛ наибольшее распространение получили гидрокопировальные токарные полуавтоматы. Прогрессивные модели указанных станков имеют большие технологические возможности для разнообразной обработки, обеспечивают высокие производительность и точность обработки, обладают простотой переналадки и удобны для встройки в линии. Время на наладку указанных станков и подналадку инструмента затрачивается в 2—3 раза меньше, чем на наладку многорезцовых станков. Кроме того, на гидрокопировальных полуавтоматах точение выполняется с большими скоростями резания, чем на многорезцовых, поскольку в работе участвуют один-два резца.

Возможности современной технологии механической обработки обеспечивают, в случае необходимости, весьма высокую точность исполнения отдельных элементов и поверхностей деталей, соответствующую 1-му классу. Однако повышение требований точности обработки удорожает продукцию, усложняет технологию, снижает производительность и увеличивает вероятность брака. Применение высших классов точности резко повышает стоимость изготовления деталей. В связи с этим назначение их должно быть строго обоснованным. Как правило, класс точности и допуски следует назначать в пределах экономичной точности обработки.

Сварные роторы хорошо освоены в производстве и являются вполне надежными в эксплуатации. Принятый химический состав, электрод и процесс термической обработки обеспечивают прочность, пластичность и ударную вязкость основного металла, сварных швов и околошовной

Промежуточные температуры стали классическим температурным диапазоном для работы турбинных дисков. В этом диапазоне важные характеристики — микроструктурная стабильность и стойкость против ползучести; предметом постоянных забот является также регистрация и предотвращение роста межзерен-ных трещин. Специальные методы обработки обеспечивают материалам чрезвычайно высокую прочность, однако при этом страдает трещиностойкость. Так что в промежуточном температурном интервале значительное внимание уделяют проблемам разрушения.

замкнутых систем ЧПУ контролирует точность исполнения команд, задаваемых программой обработки, и в случае их рассогласования вносит коррекцию в перемещения исполнительных органов станка, повышая тем самым точность размеров обрабатываемых поверхностей заготовок. Наилучшие результаты достижения высокой точности обработки обеспечивают адаптивные системы программного управления.

Свертные втулки из низкоуглеродистой конструкционной стали могут быть закреплены в восстанавливаемом отверстии путем их раскатывания. В этом случае свертные втулки изготовляют из отожженной рулонной ленты по ГОСТ 2279-79 толщиной 0,8 мм. Материал ленты -сталь 45 твердостью 217 НВ. Свертные втулки устанавливают в предварительно расточенные отверстия с винтовыми канавками треугольного профиля с углом при вершине 30...40° и глубиной 0,35...0,50 мм. Ленту раскатывают на радиально-сверлильном станке при частоте вращения шпинделя 90 мин"1, ручной подаче (0,1 мм за один оборот) и подаче в зону обработки индустриального масла. Для раскатывания используют многороликовые жесткие раскатники. Канавки на восстанавливаемой поверхности при раскатывании заполняются металлом ленты. Раскатники, настроенные на размер обработки, обеспечивают допуск обработки 20 мкм и шероховатость Ra 0,63 мкм.

Различные виды механической обработки обеспечивают следующие значения параметров шероховатости.

Точной обработке подлежат, например, отверстия: в коренных опорах, втулках распределительного вала, под гильзы и толкатели в блоках цилиндров двигателей, в верхней и нижней головках шатуна, под поршневой палец в поршне и др. Анализ применяемого в ремонтном производстве расточного оборудования, например станков 2Е78, РД-2, РД-53 и КИ-14574, показывает невозможность получения параметров отверстий, установленных нормативной документацией. Нормативную точность обработки обеспечивают расточные станки повышенной точности Одесского и Самарского станкозаводов.

Как видно из рис. 8, все выбранные параметры обработки обеспечивают заданную шероховатость (исходное значение Ra = 3,80 мкм), однако при подачах 0,10 и 0,15 мм/об и усилиях деформирования 250—350 кгс достигаются наиболее низкие значения Ra. При дальнейшем повышении усилия обкатки возникает состояние перенаклепа, сопровождающееся шелушением поверхности.

1. Наиболее полно автоматизированы методы S, 6, 7, liO'—12,. в меньшей степени — методы 1 и 2. Наиболее производительны методы 10 и 11 (до 3(00 шт./мин). При штамповке небольших заготовок на молотах и прессах достигается производительность Ь(К>0 шт./ч. Наименее производительны методы 1 и 2. Наибольший коэффициент использования металла (0,9) обеспечивается при использовании методов 6—8 и lOi (отсутствие облоя и малые штамповочные уклоны) и особенно при использовании методов 11, 12 и 13. В последнем случае коэффициент использования металла приближается к единице. Самый короткий цикл формообразующих операций (без очистки и термической обработки) обеспечивают методы 6, 8, 10—12, Перспективен метод электровысадки, при котором предварительно обработанную на станке заготовку (или прокат) подвергают (местному нагреву с помощью тока низкого напряжения в течение 2—4 с. При температуре 9Ш—1КХ)0°С заготовка формируется в штампе пресса. Заготовки получают без окалины по 8 и 9-му квалитетам точности.