Обработки определяют

Если на свойства стали влияет действительный размер зерна, то технологический процесс горячей обработки определяется наследственным зерном.

Продолжительность процесса химико-термической обработки определяется требуемой глубиной диффузионного слоя.

Длительность химико-термической обработки определяется необходимой глубиной диффузионного слоя (рис. 10.7). Глубина слоя у в зависимости от длительности т при постоянной t характеризуется уравнением

Материалы валов и осей. Требованиям работоспособности валов и осей наиболее полно удовлетворяют углеродистые и легированные стали, а в ряде случаев — высокопрочные чугуны. Выбор материала, термической и химико-термической обработки определяется конструкцией вала и опор, техническими условиями на изделие и условиями его эксплуатации. Для большинства валов применяют термически обработанные стали 45 и 40Х, а для ответственных конструкций—сталь

Выбор установки для ионно-плазменной обработки определяется в соответствии с технологическими возможностями данной модели оборудования и решаемыми задачами. Промышленно освоенные модели [145] (табл. 8.2) в основном отличаются числом и расположением испарителей, формой и размерами вакуумных камер, а также скоростью осаждения ионно-плазменных потоков. Последовательность операций и параметры типового технологического процесса ионно-плазменной обработки инструментальных материалов следующие.

облучения. Производительность процесса определяется размерами, формой сфокусированного пучка, частотой следования импульсов и степенью заполнения упрочняемой поверхности. Важной технологической характеристикой процесса лазерной обработки является коэффициент перекрытия К„ = S/Y/(), где S - шаг обработки и d() - диаметр "пятна" (рис. 8.14). Скорость обработки определяется выражением V = d^K,, или /= Sf, где/- частота следования импульсов (см. рис. 8.16, я).

Удаляемый материал. Материал, удаляемый из заготовки детали в каком-либо цикле ее обработки, определяется геометрическим объектом, тип которого зависит от вида механической обработки. Таким геометрическим объектом может быть элемент одного из следующих типов:

Основные причины повреждения крепежных деталей связаны с качеством их термической обработки, от которой зависят структура, состав, морфология^ и характер распределения карбидных фаз и эксплуатационные свойства материала. В практике диагностики состояния металла крепежа качество термической обработки определяется в основном по твердости. Разбег твердости, установленный требованиями ГОСТ 20700-75, составляет 241-277 НВ для сталей ЭП-44 и ЭП-182.

При использовании лазерного оборудования в импульсном режиме время обработки определяется частотой следования импульсов

Перспективным методом повышения конструктивной прочности углеродистых и легированных сталей является способ ВТМИЗО [1], включающий горячую деформацию аустенита при высоких температурах и последующий распад в области бейнит-ного превращения. Эффект упрочнения при этом способе обработки определяется развитием трех процессов — деформационным упрочнением аустенита, динамической (протекающей в ходе деформации) и статической рекристаллизацией, которая может протекать: в области температур выше AI при возможных технологических остановках, при охлаждении до температуры изотермического распада, в процессе изотермической выдержки уже переохлажденного аустенита.

Выбор обезжиривающего состава зависит от степени загрязненности, типа производства (единичное или серийное); режим обработки определяется методом обработки (в ваннах, распылением). Широко используются также готовые моющие средства: КМ-1, КМЭ-1, МЛ-52.

Затраты времени и материальных ресурсов на операции собственно обработки определяют производительные затраты, а на все прочие операции — непроизводительные затраты, или, как их часто называют, потери.

Технологические свойства. Способность материала подвергаться различным методам горячей и холодной обработки определяют по его технологическим свойствам. К технологическим свойствам металлов и сплавов относятся литейные свойства, деформируемость, свариваемость и обрабатываемость режущим инструментом. Эти свойства позволяют производить формоизменяющую обработку и получать заготовки и детали машин.

По документации типового, группового йлк единичного "ГП составляют технологический маршрут обработки, определяют последовательность технологических операций и состав технологического оснащения.

Затраты времени и материальных ресурсов на операции собственно обработки определяют производительные затраты, а на все прочие операции — непроизводительные затраты, или, как их часто называют, потери.

Химическая обработка также сопровождается удалением на некоторую толщину поверхностных слоев материала матрицы. Обычно эта обработка включает операции обезжиривания, щелочное или кислотное травление, и иногда сочетание того и другого, пассивирование поверхности. После каждой из перечисленных операций обязательно применяется промывка. Реактивы для химической обработки подбирают индивидуально для каждой матрицы. Технологические параметры процесса химической обработки, включающие концентрацию травителей, температуру и время обработки, определяют экспериментально из условий обеспечения необходимого качества поверхностных слоев, сохранения этого качества в течение некоторого времени (включающего промежуток между операциями химической обработки и диффузионной сварки) и съема поверхностных слоев матрицы заданной толщины. Последнее условие связано с тем, что в качестве матрицы обычно применяют фольги малой толщины (0,007—0,1 мм) и удаление с поверхности слоя в несколько микрон в дальнейшем может значительно изменить соотношение матрицы и упрочнителя в композиционном материале.

При синтезе структурной схемы технологического ротора на стадии проектирования по основным исходным данным (цикловой Яц или прогнозируемой Пп производительности, шагу ftp ротора и времени t^ технологической обработки) определяют: радиус #р и частоту вращения пр ротора, число Up инструментальных блоков и число Na ярусов ротора. Таким образом, предварительные расчеты устанавливают величину кинематического цикла привода рабочего (технологического) движения (рис. 23) Тк = ta + ty + t01+ ts+t02, где tn> ^p. ^в — интервалы движения исполнительного органа для выполнения соответственно подвода, рабочего хода и возврата; /щ, t02 — интервалы остановов.

В зависимости от конфигурации, сложности поковки, её размеров и точности кузнечной обработки определяют на основе опыта или соответствующих экспериментальных данных потребное число нагревов. На основе размеров заготовки и поковки, химического состава материала (марки стали) и установленного температурного интервала ковки определяют время остывания. Умножая число нагревов на среднее время остывания, получают оперативное время ковки.

Систематические и случайные погрешности приводят к тому, что действительные размеры деталей станут переменными, т. е. будет иметь место рассеивание размеров. Суммарную погрешность обработки определяют расчетным или статистическим методом. Наиболее широко применяется статистический, основанный на определении суммарной погрешности путем измерения обработанных деталей и анализа результатов измерения методом математической статистики.

Условия механической обработки определяют чистоту обработанной поверхности, т. е. геометрическую характеристику степени неровности поверхности

Остаточное отклонение расположения заготовки после обработки определяют расчетом или по приближенной формуле

Проверку по жесткости обрабатываемой детали производят, исходя из точности обработки (стрела прогиба детали /в мм не должна превышать 0,25 поля допуска, соответствующего данной операции). В этом случае радиальную силу Ру, допускаемую точностью обработки, определяют по следующим формулам: